VDA6.3-2016版 新版(完整版) 过程审核培训教材_图文

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    VDA 6.3 过程审核
    2016版

    NEW

    ZAACO 2020 DNV GL ? 2013

    质量部 2020.2

    目录
    ? 什么是VDA ? VDA 6.3前言 ? VDA 6.3简介 ? VDA 6.3使用说明 ? 过程审核员要求 ? 审核过程 ? 潜在供方分析(P1) ? 物质类产品的过程审核 ? 审核提问 ? 概览矩阵
    DNV GL ? 2013

    审核的不同类型

    体系审核
    关注焦点:质量管理体系的 有效性
    ? 确定质量管理体系的质量能 力;
    ? 根据具体的管理体系标准( ISO9001,TS16949, VDA6.1…)以及顾客的特殊 要求,检查质量管理体系基 本程序的充分性、适宜性和 有效性

    过程审核
    关注焦点:产品质量和相关 过程的质量能力
    ? 针对选择的有质量能力的产 品/产品组,检查已策划开发 以及生产过程的适用性、合 理性。
    ? 针对产品不能满足要求和/或 产品在进一步加工使用过程 中可能出现的问题,对其潜 在风险开展评价。

    产品审核
    关注焦点:产品特性的符 合性
    ? 评价成品或半成品的质量 特性
    ? 根据确定的质量特性评估 产品或服务的符合性,确 认现有质量保证措施的有 效性
    ? 一旦出现不符合项,则说 明生产过程中存在薄弱环 节。

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    三种类型审核的区别

    频次 对象 目的 方法 审核员 必要的资料 记录存档
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    产品审核
    按计划、一般是经常性的
    根据用户的要求和期望选择的项 目、重要的过程特性和产品特性

    过程审核 按计划及根据需要 选择评定过程所需的项目

    体系审核 按计划、一般是一年一次 质量管理体系各要素

    抽样反映的是短时过程能力,可 过程参数的短时能力 以得出关于生产过程状况的结论

    满足体系要求的状况

    选择专门用于产品的方法
    熟悉产品及其生产过程,了解用 户的要求和期望 图纸、技术规范、作业指导书、 检验指导文件 检验结果、审核报告

    选择专门用于过程的方法 熟悉生产过程

    检查文件资料是否符合要求及落 实情况如何
    满足顾客要求

    过程流程、过程的调整文件、检验 指导文件
    检验记录、审核报告、缺陷分析及 纠正措施

    质量手册、程序文件、作业指导 文件
    与检查清单对应的结果、审核报 告、缺陷分析及纠正措施

    VDA 6.3 : 2016 前言
    Preface
    ZAACO 2020 DNV GL ? 2013

    前言
    ? 在客户和供应商过程的整个链中,由于技术进步、顾客的期望和新的生产技术的进步,导致的要求不 断提高,使得企业的质量管理总是面临新的、并且是越来越复杂的挑战。因此,要确保实现稳健的过 程,并且在整个制造和供应链中予以贯彻。
    ? 根据VDA 6.3进行过程审核是对过程分析的一个重要和可靠的方法。通过对项目和量产阶段中过程的 具体落实进行现场评价、对接口和所支持的职能进行检查,过程审核能够发挥良好的效果。
    ? 继1998年第一版后,2010年对该标准进行了一次全面修订。2016版进行了更新和优化,新增了所收 集的经验。
    ? 针对具体的提问表和评价标准,过程标准VDA6.3还包括了对过程审核员资格要求、过程审核准备工 作和具体落实的相关规定。
    ? 依据VDA 6.3标准的过程审核属于VDA战略“德国汽车工业联合会质量标准”的组成部分 (VDA6.X)。
    ? 整车厂和供方之间已经达成一致,应依照本标准执行审核工作。
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    前言-
    Formel-Q简介

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    Formel-Q简介

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    第8页

    目录

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    第9页

    Formel-Q简介
    Formel-Q组成
    Formel-Q是大众汽车集团与 其供应商建立共同合作的基 本准则,由以下几个模块组 成
    ?质量管理协议(总协议) ?供应商质量能力评价准则 ?新零件的质量开发计划QPN(包 括2TP验收)

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    第10页

    Formel-Q简介
    Formel-Q质量能力
    ?以VDA专业组制定的汽车工业质量标准为依据 ?按照ISO/TS16949和VDA6.1建立的质量管理体系的基本要求 ?大众集团对外购件(包括产品、过程、检验技术上)的特殊 要求

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    第11页

    Formel-Q质量能力的应用范围

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    AR

    SL:供应商自审

    ULM:分供方审核

    程能力审核 D/TLD:有存档责任的/技术准则

    计 第12页

    POT:潜在供应商评价 VA:过 TRL:技术审计 AR:专项应用审

    供应商自审(SL)

    自审概述

    特殊要求

    ?自审是作为供应商提供相应产品组的生产场所,符 ?必须由经认证的VDA6.3审核员进行,其中外协过程

    合所有要求的证据

    也要纳入自审范围

    ?要求包括法律、法规、客户要求、产品要求、

    ?自审结果<80%时,将被降为C

    ISO/TS16949、VDA6.1等

    ?自审和大众过程审核结果偏差大于3分,保留要求

    ?自审目标是让供应商生产场所,最迟在两次自审后 供应商承担相关费用的权利

    达到“A”级水平

    ?自审不采用Formel-Q表格,相应条款第一次给8分,

    ?如果供应商自我提升后仍不符合“A”级要求,并 第二次给6分

    且经证明责任在于供应商自身,则供应商应补偿客户 ?每年至少进行两次(覆盖所有产品组及过程),并

    审核费用

    提交自审报告

    ?客户可以在任何时间基于适当原因要求供应产自审, ?自审报告中应对最新的质量绩效做出评价(包括质

    并呈交自审报告和整改计划

    量绩效、客户评价)

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    分供方管理(ULM)

    供应商

    大众集团

    ?供应商要对供应链负责(外购件和外 包工序),确保供应链和过程链中的所 有要求得到满足
    ?供应商必须识别、评价并降低供应链 中的所有风险

    ?保留查看供应链质量能力评价记录
    ?保留验证供应商评价的权力;例如: 与供应商共同对供应链或外包工序进行 现场评估

    ?要求和评价供应链时必须确保满足 “Formel Q”的要求和评价

    ?原则上供应链的评价可以包含在质量 能力总评价中

    ?定点时,供应商必须详细描述供应链 ?使用分供方管理提问表进行评估 并证明能力

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    第14页

    潜在供应商评价(POT)

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    ? 潜在供应商审核依照VDA6.3的具体程序来实施,选用P2~P7部分共35个提问,针对潜在
    供应商分析的每一个提问,采用信号灯评价系统进行评价
    ? 分析总评价也采用信号灯系统(各个提问评价结果相加)

    评级

    评价结果

    黄灯

    红灯

    被告禁止的供应商



    >14

    ≥1

    带条件放行的供应商



    8~14

    0

    放行的供应商



    ≤7

    0

    ? 放行的供应商,可以与之签订定点合同

    ? 带条件放行的供应商:可以与之签订定点合同,但必须约定限定条件

    ? 被禁止的供应商:不能与之签订定点合同

    第15页

    供应商技术审计(TRL)概述

    进行TRL原因

    实施

    ?采取预防措施而无需直接原因或动机
    ?针对事件的动机包括:
    ?在发现偏离技术规范或出现变动(可靠性检 验/耐久检验)时未通知客户 ?在同一生产场所内进行生产转移或在不同生 产场所之间进行生产转移而未做说明,未取得 BMG/PPF认可如EMPB认可 ?在批量生产时对产品特性检验不足 ?由于内部/外部生产过程不够可靠而导致质量 绩效不良

    ?通知:实施技术审计前一天通过传真或其它 方式书面通知供应商管理层或质量部门 ?对象:TRL针对一个产品组或零件号 ?评价:单项提问按照交通灯系统(红黄绿灯) 进行评价,将每个单项问题的评分相加,得到 总定级结果(同样按照交通灯系统评价) ?红灯的结果将会触发升级程序(如“风险供 应商”计划)

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    问题分析(PA)与专项应用审计(AR)

    问题分析PA
    ?原因:通常是客户用货厂内投诉频繁, 用于改进外购件质量和质量绩效以及排 除当前的质量问题或售后问题
    ?通知:可在前一天通过传真或其他方 式书面通知供应商的管理层或质保部负 责人
    ?对象:始终针对零件,通过有目的地 确定和消除制造过程中的薄弱环节,产 生缺陷的原因将得到消除
    ?如果不能保证问题持续解决,将可能 导致触发升级程序

    专项应用审计AR
    ?对象:对以顾客感受为导向的塑料基 材进行电镀或表面处理的供应商,这些 以顾客感受为导向的表面与最终顾客有 直接接触(视觉、触觉)
    ?以顾客感受为导向的表面的制造商都 须通过专项应用审计才可放行,对于直 接供应商,该专项应用审计是过程审核 的一部分
    ?生产过程的专项应用审计由客户方的 授权专家实施,单项问题评价以及总体 分级评价均依照交通灯系统进行

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    第17页

    VDA 6.3 过程审核

    第1版 第2版 第3版

    1998 2010 2016

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    VDA 6.X
    ? 依据VDA 6.3标准的过程审核属于VDA战略“德国汽车工业联合会质量标准”的组成部分(VDA6.X)。
    QUALITY STANDARDS OF THE GERMAN AUTOMOTIVE INDUSTRY (VDA 6)

    VDA 6
    认证规定
    VDA 6.1 VDA 6.2 VDA 6.4

    VDA 6.1

    质量管理体 系审核 -批量生产

    VDA 6.2

    质量管理体 系审核 -服务

    VDA 6.4

    质量管理体 系审核 -生产设备

    VDA 6.3

    过程审核 -批量生产和服务

    VDA 6.7

    过程审核 -生产设备

    VDA 6.5 产品审核

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    过程审核 - 谁要求?
    ? IATF 16949:2016 9.2.2.3 制造过程审核
    – 组织应采用顾客特定要求的过程审核方法,每三 个日历年审核一次全部制造过程,以确定其有效 性和效率。如果顾客未指定,组织应确定要采用 的审核方法。
    – 在每个审核计划内,每个制造过程的审核应涵盖 所有发生的班次,包括适当的交接班抽样。
    – 制造过程审核应包括对过程风险分析(如 PFMEA )、控制计划和相关文件有效执行的审 核。

    ? 顾客特殊要求 – VW – Mercedes Benz – BMW – Daimler – Continental Automotive Systems – Bosch – Hella – ......

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    1 引言
    Introduction
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    1 导论
    ? 强化过程审核标准VDA 6.3与其他VDA标准的共同使用效果,尤其是“新零件的成熟度保障(MLA)”和“稳健生产过程 (RPP)”。本标准是对过程具体内容的要求,因此,过程审核和体系审核之间的区分更为明确。
    ? 另外,对提问的内容和结构都进行了更改。对于集成(嵌入式)软件的产品来说,还包含了该产品硬件与软件之间的接口。 但对于软件开发的详细评价须采用其他方法(Automotive SPICE、CMMI)。
    ? 对服务过程审核的内容同样进行了修订。 ? 对结果的计算进行了调整。所有提问具有相同的权重。删除了基本出发点。保留评价的等级A、B和C以及此前的降级规则。 ? 由于改版,2010版VDA6.3完成的审核结果不能直接导入到当前版本之中进行计算。 ? 对过程审核员的资质要求更加具体详细,并考虑了针对对内部或外部过程审核人员的不同要求。除与审核标准相关的审核员
    资质除外,我们也非常重视对审核的实际落实。 ? 提问表中未包含有关可持续发展的相关提问,例如:遵守社会标准、环境和资源保护。对于这些领域,应有专门的监督方法
    以及法律和规范。但如果审核员发现与该过程审核标准的要求存在明显不一致的地方,或其会对产品特性产生不良影响,则 应对其进行记录并纳入评价。 ? 对涉及提问的VDA系列的其他文件和AIAG手册作为参考,在概览矩阵中加以引用。
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    2 使用说明
    Instructions for use
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    2.1 过程审核定义
    ? 过程审核是指对所规定产品的开发和实现过程及其有效性进行公正分析与评价的一种方法。 ? 过程审核的目的是检查受评估过程/过程步骤与要求和规范是否一致。若发现有偏差,则应作为审核发现进行记录,并基于
    受审核组织内部或供应链内的产品风险或过程风险进行评价。如果审核发现表明会产生预期的不符合要求的产品,评价就必 须考虑因而导致的风险。
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    2.2 过程审核的应用范围
    ? 在整个产品生命周期中,过程审核既可以应用于内部,也可以应用于外部。提问表的结构编排,使其不仅能适用于大型企业, 也适用于中小型企业。
    ? 通过VDA6.3的过程审核,可对产品开发过程(PEP)直至SOP前的过程进行分析,用于评价成熟度风险和过程风险。 ? SOP后,可应用过程审核对量产过程进行定期监控、事件导向的失效分析和消除。 ? 根据内容和实施时间的不同,在进行内部和/或外部应用时,项目阶段应用的各个过程要素也会有所不同。
    ? P1: 潜在供方分析 Potential analysis ? P2: 项目管理 Project management ? P3: 产品和过程开发的策划 Planning the product- und process development ? P4: 产品和过程开发的实现 Implementation of the product and process development ? P5: 供方管理 Supplier management ? P6: 过程分析 / 生产 Process analysis / Production ? P7: 顾客关怀,顾客满意,服务 Customer support, customer satisfaction, service
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    过程审核应用范围

    顾客

    定义 产品/过程

    供方

    发包
    供方预选: 潜在供方分析

    收到委托

    报价过程 (合同评审)

    定义 产品/过程

    产品/过程开发

    发包
    供方预选: 潜在供方分析

    产品/过程开发

    SOP 批量 生产
    SOP 批量 生产

    顾客 服务 (售后)
    顾客 服务 (售后)

    VDA6.3

    P1

    X1

    P2/P3

    X2

    P2 – P4

    P5 – P7

    X3

    X4

    P5 – P7

    X5

    VDA MLA (RGA)

    创新阶段
    ML0
    生产开发 创新放行

    ML1
    合同要求 管理

    ML2
    定义供应链 和下订单

    ML3
    放行 技术规范

    ML4
    完成 生产策划

    ML5
    从量产的 工装设备 生产出产品

    ML6
    产品和过程 批准

    量产中
    ML7
    项目完成, 责任移交 量产阶段, 开始再评定

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    2.2 过程审核的应用范围
    ? 对于潜在供方分析(X1)参见第5章。
    ? 过程要素P2 到 P4主要关注产品开发过程(X2 + X3)的早期阶段。理想情况是在发包后使用过程要素P2和过程要素P3对 策划的活动进行分析(X2)。
    ? 过程要素P4可延后,用于对过程要素P3所策划活动的落实进行分析和评价(X3)。 ? 通过对过程要素的分解,可按照要求对策划活动和实施/实现进行评价。在完成发包后至SOP阶段,过程要素P2到P4用于
    提前识别成熟度风险和过程风险,因而在项目阶段对过程优化提供支持。 ? 根据VDA MLA中的成熟度ML 6,过程要素P5到P7(X4)最好始于SOP阶段。 ? 在批量生产的框架范围内,可将过程要素P5到P7(X5)用于量产过程的定期监控,或用于对事件导向的过程分析提供支持。
    ? 原则上,任何使用者/组织都有权在产品开发和量产阶段,调整使用过程要素来满足其自身的要求。
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    2.3 过程审核-潜在供方分析之间的区别

    ? 在委托发包前可进行潜在供方分析(P1)。采用一个缩小范围的提问表对潜在供方进行评价,确定其是否适于提供量产产品。 由于是潜在供方,必要时,审核需参照与该产品类似的其他过程/产品。



    发包



    定义

    供方预选

    产品/

    潜在供方分

    产品/过程 开发

    过程



    SOP 批量生产

    顾客服务 (售后)



    收到委托

    发包

    SOP



    报价过程 (合同评审)

    定义 产品/ 过程

    供方预选 潜在供方
    分析

    产品/过程 开发

    批量生产

    顾客服务 (售后)



    收到委托、 发包、 SOP



    分供方
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    供方

    组织

    顾客

    2.4 过程风险的识别(风险分析)
    ? 在过程审核中,各过程对产品的影响是至关重要的,因此,应立足于产品风险。因此,在审核的准备阶段(同时请参见第 4.3章节),就必须对过程中潜在的风险进行确定,以便能够在过程审核时对它们开展足够的评价。
    ? 以过程要素P6为例绘制乌龟图模型,该模型同样可用于所有其他过程要素。
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    过程风险识别/分析/管理 - 乌龟图

    过程是使用哪些物质资源实现的?
    物质资源
    机械、设施、设备
    接口

    I 过程 1 O

    输入

    过程步骤 2

    哪些岗位/部门/人员为过程提供支持?
    过程支持(人力资源)
    培训、知识、技能、权限
    接口

    输出

    I 过程 3

    O

    过程是如何进行的?
    工作内容(过程操作)
    过程控制:指导书、程序、方法
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    过程落实的效果如何?
    效果
    绩效指标 (有效性、效率)

    2.4 过程风险识别(风险分析)
    ? 首先描述的是哪些“输入”(参见子要素P6.1的提问表)会通过过程被转化为“输出”(参见子要素P6.6的提问表)。对此, 提出了如下的一些补充性问题: ? 过程是如何进行的(工作内容、工作步骤、方法、方式、指导 - 同时参见子要素P6.2的提问表)? ? 哪些部门、职能或人员为过程提供支持(人力资源、例如:产能、能力、权限、资质 - 同时参见子要素P6.3的提问 表)? ? 过程是使用哪些手段实现的(物质资源,例如:机械、工具、检测设备、设施、其他设备 - 同时参见子要素P6.4的 提问表)? ? 过程如何有效落实(有效性、绩效指标、效率、避免浪费、减少过程变差资质 - 同时参见子要素P6.5的提问表)?
    ? 在第二步中,针对提出的问题,识别出潜在的风险。然后,在审核中对这些潜在风险进行提问和评价,以确保风险最小化到 合理程度。
    ? 审核员和审核组利用其过程知识,对影响产品质量的潜在产品和过程风险进行识别。这允许我们关注具体的重点和/或限定 审核范围。
    ? 另外,接口的影响也非常重要。其可能导致信息丢失或传递错误的信息。
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    过程风险识别/分析/管理 - 乌龟图
    过程是使用哪些物质资源实现的?
    物质资源
    机械、设施、设备

    哪些岗位/部门/人员为过程提供支持?
    过程支持(人力资源)
    培训、知识、技能、权限

    过程输入什么? 要求、信息、材料

    输入

    过程步骤

    输出

    过程输出是什么? 产品、记录

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    过程是如何进行的?
    工作内容(过程操作)
    过程控制:指导书、程序、方法

    过程落实的效果如何?
    效果
    绩效指标 (有效性、效率)

    利用乌龟图进行审核 - 识别风险/评估控制

    ? 活动 ? 输出 ? 输入
    ? 执行

    ? 了解在做什么? ? 活动产出是什么? ? 活动启动需要的条件?
    ? 料 - 信息 . 要求 ? 料 - 材料 ? 执行活动需要的条件? ? 测 - 目标 . 目标管理 ? 法 - 文件 ? 机 / 环 / 料 - 设施/设备/环境/材料 ? 人 - 人员能力/责任 ? 活动有没有按条件执行?

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    案例

    要素 5

    平行过程

    核心过程

    供应商

    进货

    界面
    仓库

    要素 6

    过程 步骤 1

    过程 步骤 2
    平行过程 (测试)

    过程 步骤 X

    过程 步骤 1

    核心过程维护

    过程 步骤 X

    平行过程

    过程 步骤 1

    过程 步骤 2

    过程 步骤 X

    平行过程 (装配线)

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    要素 7

    界面

    仓库

    交付

    顾客

    需审核的过程

    3 过程审核员的要求
    Requirements for Process Auditors
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    3.1 审核员资质
    ? 审核员资质是实现审核目标的一个重要前提条件。审核结果及其可比性很大程度上受到审核员资质的影响。
    ? 由相应组织机构规定的审核员资质标准应考虑满足以下最低要求。 ? 采用该组织机构规定和记录的工作程序(例如:在审核期间的观察/批准和见证审核),对审核员的能力进行评价批准,以
    便实现批准、保持和改进的目的。
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    3.1 审核员资质
    ? 3.1.1内部审核员 ? 专业知识:
    ? 有良好的质量工具和方法方面的知识(例如:VDA-MLA、DoE、FMEA、FTA、PPA、SPC、SWOT、8D方法); ? 有相关顾客特殊要求的知识; ? 有相关管理体系要求的知识(例如:ISO/TS 16949或IATF16949、DIN EN ISO 9001、VDA 6.1); ? 产品和过程方面的具体知识。
    ? 专业培训的证据: ? 成功参加(通过知识考试/资质证书)VDA 6.3培训的证明。
    ? 专业经验: ? 至少3年的工作经验(超过2年内部专业学徒期可以考虑在内),尤其是在汽车工业领域的制造型企业,其中至少有1年,参
    与质量管理工作的经验。
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    3.1 审核员资格
    ? 3.1.2供方审核员 ? 专业知识:
    ? 有出色的质量工具和方法的知识(例如:VDA-MLA、DoE、FMEA、FTA、PPA、SPC、SWOT、8D方法); ? 审核员资质(谈判、冲突管理、审核程序) ? 有相关顾客特殊要求的知识; ? 相关管理体系要求的知识(例如:ISO/TS 16949或IATF16949、DIN EN ISO 9001、VDA 6.1 ); ? 产品和过程方面的具体知识。
    ? 专业培训的证据: ? 基于满足DIN EN ISO 19011标准的审核员资质(例如:VDA审核员资质,DIN EN ISO 9001、ISO/TS 16949或 IATF16949或VDA 6.1的第一/二方审核员)。
    ? 专业经验: ? 至少5年的工作经验(超过3年内部专业学徒期可以考虑在内),尤其是在汽车工业领域的制造型企业,其中至少有2年, 参与质量管理工作的经验。
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    3.1 审核员资格
    ? 3.1.3外部服务供方的过程审核员 ? 独立的第三方机构的外部审核人员,作为组织机构的受委托供方落实审核。 ? 专业知识:
    ? 有出色的质量工具和方法的知识(例如:VDA-MLA、DoE、FMEA、FTA、PPA、SPC、SWOT、8D方法); ? 审核员资质(谈判、冲突管理、审核程序) ? 有相关顾客特殊要求的知识; ? 相关管理体系要求的知识(例如:ISO/TS 16949或IATF16949、DIN EN ISO 9001、VDA 6.1 ); ? 产品和过程方面的具体知识。 ? 专业培训的证据: ? 基于满足DIN EN ISO 19011标准的审核员资质(例如:VDA审核员资质,DIN EN ISO 9001、ISO/TS 16949或
    IATF16949或VDA 6.1的第一/二方审核员)。 ? 顺利通过VDA 6.3培训的相关证明,包括证书和审核员卡。 ? 专业经验: ? 至少5年的工作经验(超过3年内部专业学徒期可以考虑在内),尤其是在汽车工业领域的制造型企业,其中至少有2年,
    参与质量管理工作的经验。
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    3.2 审核员行为守则 ? 过程审核员必须在遵循法律的前提下,应用他们的专业技能和判断力,同时保持诚信,并且做到行为举止得体。 ? 过程审核员必须不断持续发展他们的专业技能。过程审核员必须提高审核程序、质量管理体系、产品和过程以及专业方
    法、程序和相关标准等方面的知识和技能。过程审核员必须对产品的质量要求、具体的过程风险和对已制造产品的可能影 响非常了解。 ? 过程审核员必须确保其行为在任何时间都不会影响到其所属组织的形象以及声誉。 ? 过程审核员不能接受在利益方面存在冲突的委托。
    ? 过程审核员不得接受由于专业知识不足而无法完成的委托。
    ? 对于在开展专业活动过程中获得的机密信息,过程审核员有义务加以保密。
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    4 审核过程
    Audit process
    ZAACO 2020 DNV GL ? 2013

    审核过程 – 内部和外部审核的程序
    ? Audit process

    审核方 案
    审核委托

    准备工作

    实施审核

    评价

    结果展示

    后续工作 和 完成

    DNV GL ? 2013

    4.1 审核方案

    审核方案 审核委托

    准备工作

    实施审核

    评价

    结果展示

    后续工作 和完成

    根据审核委托编制 审核方案

    针对新的要求,不 断调整审核方案

    输入
    ? 审核委托 ? 时间框架 ? 审核员配置 ? 当前的审核方案 ? 过去积累的经验

    过程阶段
    ? 根据审核委托编制审核方案 ? 针对新的要求,不断调整审核方案

    DNV GL ? 2013

    输出
    ? 审核方案 ? 更新的资源规划

    4.2 审核委托

    审核方案 审核委托

    准备工作

    实施审核

    评价

    结果展示

    后续工作 和完成

    与委托方沟通,明 确初始状况

    编制审核委托

    输入
    ? 审核原因 ? 审核方案
    DNV GL ? 2013

    过程阶段
    ? 与委托方沟通,明确初始状况 ? 编制审核委托

    输出
    ? 审核委托(audit request)

    4.3 准备工作

    审核方案 审核委托

    准备工作

    实施审核

    评价

    结果展示

    后续工作 和完成

    确定审核组
    输入
    ? 审核委托 ? 过程文件资料
    DNV GL ? 2013

    收集信息

    界定过程并且确定审 核重点

    编制检查表和审核计 划,并与受审核方达 成一致

    过程阶段
    ? 确定审核组 ? 收集信息 ? 界定过程并且确定审核重点 ? 编制检查表和审核计划,并与受审核方达成一致

    输出
    ? 审核组 ? 审核重点 ? 审核计划 ? 检查表

    4.4 实施审核

    审核方案 审核委托

    准备工作

    实施审核

    评价

    结果展示

    后续工作 和完成

    首次会议,对审核目的和 时间计划进行说明

    根据计划,使用检查 表开展审核

    若审核过程中发现的 严重不符合项,启动 紧急措施

    输入

    过程阶段

    输出

    ? ? ? ? ?

    被审核的组织(现场) 审核计划 审核组 审核提问表 具体的检查表

    首次会议,对审核目的和时间计划进行说明;根据计划,使用检查表开
    展审核;若审核过程中发现的严重不符合项,启动紧急措施。 (审核金字塔)/(中断审核) 如果适宜和处于良好状况,可以通过直接检查来评价技术设施(设备/ 工具/检测设备/零件存储等) 严重不符合的紧急措施:关注风险

    ? 更新的时间 计划 ? 审核证据 ? 审核记录 ? 启动的纠正 措施清单

    DNV GL ? 2013

    4.5 评价

    审核方案 审核委托

    准备工作

    实施审核

    评价

    结果展示

    后续工作 和完成

    根据评价安排开展评价

    决定是否开展后续审 核

    输入

    过程阶段

    ? 发现

    根据评价安排开展评价,决定是否开展后续审核。

    ? 审核证据

    后续审核时,应在与上次审核相同的范围进行。不能

    ? 评价安排

    缩小审核范围,而仅仅检验之前审核中发现的不符合

    ? 检查表中的各个具体问题 项的整改效果。

    输出
    ? 发现 ? 定量评价 ? 开展后续审核的决 定

    DNV GL ? 2013

    4.6 结果展示

    审核方案 审核委托

    准备工作

    实施审核

    评价

    结果展示

    后续工作 和完成

    ? 召开末次会议 编制初始审核报告

    ? 编制审核报告 召开末次会议

    ? 批准审核报告 批准审核报告

    输入 ? 对优缺点所做的记录 ? 对察看的文件做的记录 ? 参与审核的人员
    DNV GL ? 2013

    过程阶段
    ? 编制初始报告 ? 召开末次会议 ? 批准审核报告

    输出 ? 批准审核报告

    4.7 后续工作和完成

    审核方案 审核委托

    准备工作

    实施审核

    评价

    结果展示

    后续工作 和完成

    由受审核组织制定详细 的整改措施,包括日期 期限和责任人

    审核组检查措施的可行 性,并澄清有矛盾的地 方

    检查措施的有效 性并结束审核

    输入
    ? 批准的审 核报告

    过程阶段
    ? 由受审核组织制定详细的整改措施,包括日期期限 和责任人
    ? 审核组检查措施的可行性,并澄清有矛盾的地方 ? 检查措施的有效性并结束审核

    输出
    ? 纠正措施 ? 委托后续审核(需要时) ? 改进的过程 ? 无缺陷的产品

    DNV GL ? 2013

    5 潜在供方分析(P1)
    Potential Analysis (P1)
    ZAACO 2020 DNV GL ? 2013

    5.1 潜在供方分析的定义-Definition of Potential Analysis
    ? 潜在供方分析用来对新的供方(投标方)开展评价。对于已有的供方,潜在供方分析还可用于对新的场所、新工艺技术和新 产品开展评价。
    ? 此时,需对满足待采购产品和所属过程要求的潜能进行评估。 ? 该过程会考虑供方开发和制造待采购产品的经验与技能,以及实现产品和过程顾客特殊要求的能力。 ? 根据已有过程的产品进行评价(需要时,包括竞争对手的产品)。 ? 结果可用于委托发包决策的准备工作,并在发包时预测产品和过程实现的供方/场所的质量能力。 ? 另外,与项目无关,在更换供方或迁址时也可采用潜在供方分析的方法。 ? 在量产范围(已完成产品开发)框架内,过程开发工作仅用于过程要素P2至P4问题的评价。
    DNV GL ? 2013

    5.2 要求 - Requirements
    ? 由于在询价和报价阶段,顾客和投标方(潜在供方)之间尚不存在合同关系,因此应对保密和访问许可事项进行规定。
    DNV GL ? 2013

    5.3 准备 - Preparation
    ? 在潜在供方分析的准备中,信息收集至关重要。除了自己开展调研外,一种重要手段就是要求供方提供信息调查表(参见第 10.1章节)。
    DNV GL ? 2013

    5.4 潜在供方分析的开展 - Operational sequence of a potential analysis
    ? 下图示描述了潜在供方分析的过程。潜在供方分析P1中需要评价的提问都是从过程要素P2-P7中选出的。对应的提问表见第 7.1章。
    ? 对于现场供方,应根据其他制造商/顾客的类似产品和/或零部件进行过程分析。分析应采用 VDA 6.3 的潜在供方分析评估表, 必要时使用其他所需的专业信息。
    ? 对于潜在供方分析,需要开展单独的评价。因为潜在供方分析的目的并不是进行量化的评级,而是更多的希望得出“合适” 或者“不合适”的判断。
    DNV GL ? 2013

    5.4 潜在供方分析的开展 - Operational sequence of a potential analysis

    P2 P3 P4 P5 P6.1 P6.2 P6.3 P6.4 P6.5 P6.6 P7

    2010
    1, 2, 3, 4, 5, 6, 7 1, 2 1, 5, 9 1, 2, 4, 5, 6 1, 3 1, 3, 4, 5, 6 2 1, 2, 3, 4 1, 3, 4 1 1, 5
    35

    2016
    1, 2, 3, 4, 5, 6, 7 1, 2 1, 3, 4 1, 2, 4, 5, 6 1 1, 2, 3, 4 1, 3 1, 2, 3, 4 3, 4 2, 4 1, 2, 3, 4
    36

    DNV GL ? 2013

    新增
    4.3
    6.2.2 6.3.3
    6.6.2 7.2,7.4

    5.4 潜在供方分析的开展 - Operational sequence of a potential analysis
    ? 图:潜在供方分析的开展

    发包定点

    证明初始状况 并界定委托内 容

    要求供方提交 信息调查表并 加以评价

    制定模块提问 表

    确定审核组

    现场考察

    风险评价

    不了解的供方

    反馈给供方(获

    不了解的生产场所 取补充信息)

    不了解的工艺技术

    在知识储备库的 基础上编制具体 提问(针对产品 和过程要求)或 要求规范

    组建审核组,其 成员例如来自以 下专业领域: ? 质量 ? 研发 ? 采购 ? 物流 ?…

    在(其他顾客的) 类似的过程/产品 的基础上,开展过 程评价
    出具报告
    展示结果

    预测 推荐 否决

    识别为资质升级所 需的资源
    识别可利用的内部资源 (顾客) - 例如,纳入供方开发
    计划
    识别可利用的外部资源 (顾客)
    必要时在提名文件中补 充必要的资源(例如必 要的基础设施)

    审核员责任完成

    DNV GL ? 2013

    5.5 潜在供方分析评估 - Evaluation of a potential analysis
    ? 针对每个提问,根据持续满足相关的要求以及存在风险的情况,开展评价。 ? 对于没有评价的提问(n.a.),必须说明原因。 ? 最多允许有3个没有评价的提问,这里要注意的是,在这种情况下,审核结果可能将不再具有可比性,或审核结果无法获得
    另一方的认可。 ? 评价采用交通信号灯形式,具体评价结果为“红色”、“黄色”或“绿色”。
    对各个问题的评价 问题所涉及的要求没有被满足 问题所涉及的要求得到部分被满足 问题所涉及的要求得到了满足
    ? 对于评价结果为“红色”或者“黄色”的提问,应说明具体的原因和证据。
    DNV GL ? 2013

    5.5 潜在供方分析评估 - Evaluation of a potential analysis
    ? 根据红色/黄色/绿色评价问题的数量,汇总得出本次潜在供方分析的总体评价。

    评级 被禁止的供方 有条件批准的供方 完全批准的供方

    基于提问的评价 黄色

    红色

    超过14个

    1个或更多

    最多14个

    没有

    最多7个

    没有

    DNV GL ? 2013

    5.5 潜在供方分析评估 - Evaluation of a potential analysis
    ? 结果解释:
    绿色: 完全批准的潜在供方
    – 供方有潜力满足待采购范围顾客的要求,可考虑发包。对于询价的项目、零部件或产品组,顾客可以考虑无 条件发包(定点)。
    红色:– 被禁止的供方(候选供方)
    – 对于询价的项目、零部件或产品组,将不得发包(定点)。 – 对于潜在供方分析有积极评价结果(“绿色”,“黄色”)的供方,不强制要求进行发包。对于有消极评价 结果的供方(“红色”),不得发包。
    DNV GL ? 2013

    5.5 潜在供方分析评估 - Evaluation of a potential analysis

    ? 结果解释:

    黄色:


    有条件批准的规范
    对于询价项目,只能在附加一定的条件下发包定点。某些情况,供方需要顾客提供支持,以实现项目中的要 求。在特定条件下,可以限定发包(减少数量, 小批量等)给供方。

    – 可以发包(定点),但需要附加一定的条件:

    – 使风险最小化的条件可以是:

    ? 限定数量(小规模生产)

    ? 限定产品

    ? 限定询价中的部分数量

    ? (潜在)供方将取得一份试生产委托

    ? (潜在的)供方将纳入供方开发计划

    ? 来自供方开发小组的特殊支持,严格控制项目进度。

    提示:上述条件应在相关的质量和采购部门之间明确。

    DNV GL ? 2013

    5.6 发包后的后续活动 – Follow up activities after contract award
    ? 潜在供方分析的结果作为输入,用于其他方法选择/应用(例如:批准场所的过程审核 VDA-RGA/MLA)的策划。 ? 用批量生产批准确认质量能力,只能通过针对顾客本身产品的PPA过程完成。为此,顾客可在过程批准框架内落实过程审核。
    DNV GL ? 2013

    6 针对物质类产品的过程审核的评价
    Evaluating a process audit for material products
    ZAACO 2020 DNV GL ? 2013

    6.1 对各问题的评价 - Evaluation of the individual questions

    ? 针对每个提问,应根据有效满足相关要求以及存在风险的情况,开展具体的评价。每个提问的评分可以是0 分、4 分、6 分、 8 分或10 分,在这里打分依据是证实了的、对要求的落实情况。

    分值 Points 符合要求的评价 Assessment of compliance with the requirements

    10

    要求完全得到落实 Full compliance with requirements

    8

    要求基本上++得到落实;只有轻微的不符合 Requirements mainly++ fulfilled; minor deviations

    6

    要求部分得到落实;存在明显不符合 Requirements partially fulfilled; significant deviations

    4

    要求落实不够;存在严重不符合 Requirements inadequately fulfilled; major deviations

    0

    要求没有得到落实 Requirements not fulfilled

    ? ++)所谓“基本上”,是指大多数情况满足相关的要求,并且不存在任何特殊的风险。
    DNV GL ? 2013

    6.1 对各提问的评价 - Evaluation of the individual questions

    ? 下表是在提问评价时进行打分的指南:

    分值 具体过程/过程步骤角度的风险评估

    具体产品角度的风险评估

    抽象系统化评估

    10 ? 完全满足过程的技术要求与规范

    ? 无产品缺陷,符合技术要求

    ? 完全满足标准要求

    8

    ? 过程存在轻微的不符合情况,但不会 ? 存在产品缺陷,但不会影响功能、使 ? 要求基本得到落实;只

    影响符合顾客规范和后续过程步骤

    用或进一步过程步骤

    有轻微的不符合情况。

    ? 过程不总是满足规定的要求,对顾客 ? 产品不符合,但不影响功能;但失效 ? 要求部分得到落实;存

    6 或后续过程存在影响

    会对使用和进一步过程步骤产生负面影 在明显不符合情况



    4

    ? 过程不满足规定的要求,对顾客或后 续过程步骤有明显的影响

    ? 产品存在缺陷,对功能产生影响;失 效导致使用受限,并严重影响进一步过 程步骤

    ? 要求落实不够;存在严 重不符合情况

    0

    ? 不能确保过程符合规定要求的能力

    ? 产品存在缺陷,无功能,产品的使用 严重受限,无法进行进一步加工

    ?

    要求没有得到落实

    DNV GL ? 2013

    6.1 对各问题的评价 - Evaluation of the individual questions
    ? 若某个具体的提问的评价存在多个发现,则选择最高的风险作为提问的评价。 ? 依据所发现的风险,审核员可要求采取紧急措施。
    ? 如果有提问不适用(n.a.),则必须说明理由。对于每一个被评价的过程要素、子要素或过程步骤必须至少有2/3的提问得到 评价。为确保可比性,应完全纳入VDA 6.3过程要素的所有提问。
    ? 如果重复出现过去审核中的不符合项,缺乏落实纠正措施,也可视为不符合,例如:针对“原因分析”、“措施落实”、 “满足顾客要求”等。(批量规则1)
    涉及特殊的产品和过程风险的提问(*-星号提问):(批量规则2) ? 在过程要素中,应将涉及特别的产品和过程风险的提问作星号标记(*-星号提问)。对于在* *-星号提问中出现的特别风险,
    已考虑降级规则(参见第6.3章)。其评价与其他的提问类似,即* -星号提问不得比其他问题进行更严重的评价。
    DNV GL ? 2013

    6.2 细节评价和降级规则 - Detailed Evaluation and Downgrading Rules

    ? 过程要素、P6子要素和各个过程步骤的评价。

    过程要素 过程要素(P2,P3,…,P7)的落实程度 EPn:

    EPn [%] =

    相关问题实际得分总和 相关问题可能的得分总和

    特殊情况:考虑每个提问存在多个评价的可能(批量规则3)
    对于过程要素P3、P4(对产品开发和过程开发进行分别评价)和P6 (对过程步骤进行分别评价),每个提问可能存在 多个评价。在这种情况下,应首先计算每个提问的中间值(算术平均值)。取小数点后两位四舍五入的平均值进行计算。 在计算过程要素落实程度时,平均值代替相应提问“实际得分总和”。 相应提问“可能的得分总和”为10分,无论评价几次。

    DNV GL ? 2013

    6.2 细节评价和降级规则 - Detailed Evaluation and Downgrading Rules

    ? 过程要素(P2,P3,…,P7)的落实程度 EPn: P2 Project management 项目管理

    2.1 2.2 2.3 2.4 2.5* 2.6* 2.7 n.e. Act. Target Max. Act.

    8

    8

    10

    8 n.e. n.e. 10

    2

    5

    5

    50

    44

    EP2 88%

    ? 过程要素(P3,P4)的落实程度 EPn:

    P3 Planning the product and process development
    Product 3.1 3.2* 3.3 3.4 3.5 n.e. Act. Target Max. Act. 8 10 10 8 10 0 5 4 50 46
    EPdP 92%

    Process 3.1 3.2* 3.3 3.4 3.5 n.e. Act. Target Max. Act. 6 10 8 8 10 0 5 4 50 42
    EPzP 84%

    3.1 3.2* 3.3
    7.0 10.0 9.0

    3.4 3.5 n.e. Act. Target Max. Act.
    8.0 10.0 0 5 4 50 44

    EP3

    88%

    DNV GL ? 2013

    6.2 评价和降级规则 - Detailed Evaluation and Downgrading Rules

    ? P6的子要素

    在过程要素P6中对以下子要素进行评价:

    E U1 R

    R

    过程输入

    E U2 R

    R

    过程管理

    E U3 R

    R

    人力资源

    E U4 R

    R

    物质资源

    E 效率 U5 R

    R

    E U6 R

    R

    过程输出

    E U7 R

    R

    运输

    /

    零部件处置

    子要素的评价与过程要素的评价相同,特殊情况下考虑对每个提问进行多次评价。

    EUn [%] =

    P6子要素中相关提问实际得分总和 P6子要素中相关提问可能的得分总和

    DNV GL ? 2013

    6.2 评价和降级规则 - Detailed Evaluation and Downgrading Rules ? 各个过程步骤
    ? 对某个过程步骤进行评价时,应使用P6中的提问。每个过程步骤均可使用P6的所有提问进行评价。过程步骤的落实程度En 计算:
    该过程步骤在P6中相关提问实际得分总和 En [%] =
    该过程步骤在P6中相关提问可能的得分总和
    ? 应用降级规则 (批量规则4) 降级规则中考虑了这些结果(P6的过程要素、子要素或过程步骤),但不得作为中间结果用于总结果的百分比计算。
    DNV GL ? 2013

    6.2 评价和降级规则 - Detailed Evaluation and Downgrading Rules

    ? 过程分析/生产的落实程度评价。

    1. Process input

    2. Process Management

    3. Process support

    4. Material resources

    5. Effectiveness of the process

    6. Process result / Output

    6.1.1 6.1.2 6.1.3 6.1.4 6.1.5*

    6.2.1 6.2.2 6.2.3* 6.2.4* 6.2.5

    Prozessschritt 1:

    涂装

    X 10 10 8 10 8

    8 10 10 8 8

    Prozessschritt 2:

    机加工

    X 8 10 10 10 10

    10 10 10 10 10

    Prozessschritt 3:

    组装

    X 6 10 8 10 10

    8 10 10 8 8

    6.3.1* 6.3.2 6.3.3
    8 10 10 10 10 10 10 10 10

    6.4.1* 6.4.2 6.4.3* 6.4.4 6.4.5
    10 8 8 10 10 10 8 8 10 8 10 10 8 10 10

    6.5.1 6.5.2 6.5.3* 6.5.4
    10 8 8 10 10 8 8 10 10 8 8 10

    6.6.1 6.6.2 6.6.3 6.6.4* n.e. Act. Target Max. Act.
    8 10 8 10
    0 26 17 260 236
    8 10 8 8
    0 26 17 260 242
    8 10 10 10
    0 26 17 260 240

    Results of the sub elements for process analysis (Average Levels 1 - n)

    6.1.1 6.1.2 6.1.3 6.1.4 6.1.5*
    8.0 10.0 8.7 10.0 9.3

    Act. Target MAX IST

    15 10 Eu1

    150 138
    92%

    6.2.1 6.2.2 6.2.3* 6.2.4* 6.2.5
    8.7 10.0 10.0 8.7 8.7

    6.3.1* 6.3.2 6.3.3
    9.3 10.0 10.0

    6.4.1* 6.4.2 6.4.3* 6.4.4 6.4.5
    10.0 8.7 8.0 10.0 9.3

    Act. Target MAX IST Act. Target MAX IST

    15 10 150 138

    Eu2

    92%

    96 Eu3

    90 88
    98%

    Act. Target MAX IST

    15 10 Eu4

    150 138
    92%

    6.5.1 6.5.2 6.5.3* 6.5.4
    10.0 8.0 8.0 10.0

    Act. Target MAX IST

    12 8 Eu5

    120 108
    90%

    6.6.1 6.6.2 6.6.3 6.6.4* n.e. Act. Target Max. Act.
    8.0 10.0 8.7 9.3
    0 78 17 260 239.3

    Act. Target MAX IST

    12 8 120 108

    Eu6

    90%

    DNV GL ? 2013

    Level of compliance process step
    E1
    91%
    E2
    93%
    E3
    92%
    0
    92%
    EP6

    6.2 评价和降级规则 - Detailed Evaluation and Downgrading Rules

    ? EU7的落实程度评价

    7. Transport and handling of parts

    6.1.2

    6.1.3

    6.1.4

    6.2.4

    6.2.5

    6.6.1

    6.6.2

    6.6.3

    10

    8

    10

    8

    8

    8

    10

    8

    10

    10

    10

    10

    10

    10

    10

    8

    10

    8

    10

    8

    8

    10

    10

    10

    DNV GL ? 2013

    6.1.2

    6.1.3

    6.1.4

    6.2.4

    6.2.5

    6.6.1

    6.6.2

    6.6.3

    10.0 8.7 10.0 8.7

    8.7

    9.3

    10.0

    8.7

    n.e.

    Act.

    Target

    Max.

    Act.

    0

    24

    16

    80

    74

    Eu7

    93%

    6.3 总体评价和降级规则 - Overall Level of Compliance and downgrading rules

    物质类产品的过程要素

    项目管理 (P2)

    EP2

    产品和过程开发的策划 (P3)

    EP3

    产品和过程开发的实现 (P4)

    EP4

    供方管理 (P5)

    EP5

    过程分析 / 生产 (P6)

    EP6

    顾客关怀 / 顾客满意 /服务 (P7)

    EP7

    过程审核的总体落实程度EG计算方法如下: E , RP2R E , RP3R E ,E RP4R RP5 ,E 和 R RP6R ERP7 中所有已评价提问实际得分总和
    EG [%] = 所有相关提问可能的得分总和

    DNV GL ? 2013

    6.3 总体评价和降级规则 - Overall Level of Compliance and downgrading rules
    ? 针对过程要素P3和P4,产品开发(EP3产品)或过程开发(EP4过程)可分别进行评价。对所有过程要素(例如P2 到 P7)的 总体评价进行计算时,采用P3或P4提问表中相应提问的平均值。降级规则适用于整个过程要素P3或P4(产品开发和过程开 发共同进行评价)。
    ? 如果在审核过程中使用个别过程要素的问卷,仅基于评价的过程要素计算结果。在审计报告中必须明确使用的过程要素。
    DNV GL ? 2013

    6.3 总体评价和降级规则 - Overall Level of Compliance and downgrading rules 示例 P5/P6/P7:
    若评价过程要素P5、P6、P7(例如:批量生产审核),则按如下计算结果 (批量规则5):

    EG(P5P6P7) [%] =

    P5,P6和P7 中所有评价提问(EP5 ,EP6 和 EP7 )实际得分总和

    R

    R

    R

    R

    R

    所有相关提问可能的得分总和

    U示例 P4:
    若仅对过程要素P4(例如:项目启动量产时进行审核)进行评价,则按如下计算结果:

    EG(P4)[%] =

    P4中所有评价提问的实际得分总和 (EP4R) 所有相关提问可能的得分总和

    选择EG(P5P6P7)和EG(P4),以便能够直接确定使用的过程要素。
    DNV GL ? 2013

    6.3 总体评价和降级规则 - Overall Level of Compliance and downgrading rules

    ? 总体落实程度:

    总体落实程度取百分值整数。

    评级

    落实程度 EG 或 EG(Pn)[%]

    A

    EG 或 EG(Pn)≥ 90

    B

    80 ≤ EG 或 EG(Pn) < 90

    C

    EG 或 EG(Pn) < 80

    评级说明 具备质量能力 有条件的具备质量能力 不具备质量能力

    ? 审核工作落实程度: 评级工作依据落实程度的百分比(例如:EG(P5P6P7)或EG(P4))是否达到标准(至少80%时评级为“B”,有条件的具备质量
    能力;或至少90%时评级为“A”,具备质量能力)。
    DNV GL ? 2013

    6.3 总体评价和降级规则 - Overall Level of Compliance and downgrading rules
    ? 降级规则: 使用以下降级规则并记录在审核报告中:
    虽然落实程度EG 或 EG(Pn)≥ 90%,但仍然由A降级到B的原因
    ① 至少一个过程要素(P2 到 P7)或过程步骤(E1到 En)的落实程度Ep 或 En 评级 < 80%。 ② P6子要素之一的落实程度是Eu1 至 Eu7 < 80%。 ③ 至少一个*-星号提问被评级为4分。 ④ 该过程审核中至少有一个提问的评级为0分。
    虽然落实程度EG 或 EG(Pn)≥ 90%,但仍然降级到C的原因
    ① 至少一个过程要素(P2 到 P7)或过程步骤(E1到 En)的落实程度Ep 或 En 评级 < 70%。 ② 至少一个*-星号提问被评级为0分。
    应用降级规则时(过程要素、子要素、过程步骤),各个计算结果Epn,Eun 和En应取百分值整数。
    DNV GL ? 2013

    6.3 总体评价和降级规则 - Overall Level of Compliance and downgrading rules

    ? 最终定级

    Responsible for downgrading

    A

    Calculated EG, C<80, B<90

    A

    Asterisk questions for EG, minimum 1 question with 4 ratings = "B", minimum 1 question with 0 = "C"

    A

    No question rated 0, otherwise "B"

    A

    Eu1…Eu7, <80% rated "B"

    A

    E1…E10, <80% rated "B", <70% rated "C"

    A

    Sub ratings Ep2, Ep3, Ep4, Ep5, Ep6, Ep7 <80% rate "B", <70% rate "C"

    A

    Overall compliance EG:

    装饰条

    Overall compliance EG:

    Total points awarded for the relevant questions

    513

    EG [% ]

    Total possible number of points for the relevant questions

    560

    EG [%]
    92%

    Rating
    A

    DNV GL ? 2013

    DNV GL ? 2013

    6.4 产品组的评价 - Evaluation of Product Groups
    ? 如需要,可将质量能力的总体评价分解为产品组及各自工序。这种主要用于整车厂对其供应商的质量能力进行评级。这样, 将依据限定的产品组评价供方的质量能力,未来发包的前提条件。

    产品组 冲压件
    注塑件 电子控制单元

    冲压,拉伸,折弯 注塑 插件

    电镀 钎焊

    可能的工序
    涂装 装配

    涂装 功能检验

    提示:为对过程步骤进行评价,应从组织的内部知识储备库中生成附加的过程要求(参见第10.2章中的示例)。

    ? 在评价矩阵(参见第9.1章:表格、物质类产品过程审核)中,将相应的过程步骤与要评价的产品组进行关联。

    DNV GL ? 2013

    6.4 产品组的评价 - Evaluation of Product Groups
    ? 每个产品组的总体符合EG(PGn)的计算方法如下:

    EG(PGn) [%] =

    已评价过程要素Pn的相关提问 实际得分总和
    (对于P6中的每个提问,提问的相应平均值根据该产品组要考虑的过程步骤计算得出++)
    已评价过程要素PGn相关提问 可能的得分总和(++)

    ? ++“实际得分”和“可能的得分”的解释参见第6.2章:特殊情况。 ? 对于评价产品组,降级规则也专门针对相关的产品组。
    DNV GL ? 2013

    6.5 提问表的应用 - Using the questionnaire (过程要素 P2 至 P7)
    ? 此处的提问表是审核员的主要工具之一。根据在产品生命周期中所处的阶段(参见第2.1章),审核员为审核选择相关的过 程要素。在已识别出的产品/过程风险的情况下,可以将补充的具体要求与有关提问进行关联。
    ? 提问既可以应用于物质类产品的过程,也可以用于辅料。
    提问表的结构: ? 针对过程要素的提问的具体编排如下:
    ? 提问 ? 有关评价的最低要求 ? 可能的执行示例
    ? 这些相关的示例要根据具体的产品/过程有针对性地进行选择,必要时对示例加以补充、分析和评价。 ? 只会根据“与评价有关的/最低要求”开展评价,而不是根据列举的示例。
    DNV GL ? 2013

    6.5 提问表的应用 - Using the questionnaire (过程要素 P2 至 P7)
    ? 对于审核员而言,审核由两个相互独立的步骤组成:
    1. 审核员应提出开放性问题来评价要求的落实程度。需要考虑准备和审核期间识别出的风险。 2. 审核员基于审核发现,用封闭式问题来评价业绩。

    图:审核金字塔

    封闭式提问 回答
    Yes / No

    评价问题 由审核员评价
    审核提问 现场
    开放式提问

    开放式问题 1 开放式问题 2 开放式问题 3 开放式问题 4

    DNV GL ? 2013

    6.5 提问表的应用 - Using the questionnaire (过程要素 P2 至 P7)
    ? 针对过程要素P3和P4,可共同或分别在产品策划/实现和过程策划/实现中进行审核。这取决于受审核方。 ? 如果过程要素P6要划分为多个过程步骤,则应定义每个过程步骤的名称,并分别评价。 ? 作为对VDA 6.3中提问的补充,还建议创建知识储备库,以便能充分收集有关产品和过程的具体风险。经验教训也是对具体
    过程的、与评价有关的问题点的补充。 ? 通过第2.4章所述的风险分析,将识别出的风险及客观证据与提问表进行匹配,并将它们整合到现有的提问中。如果不能与
    任何现有的提问进行关联的话,那么,也可以增加新提问。当然,这样会导致结果可能不再具有可比性。在这种情况下,必 须对评定矩阵表进行相应的调整,并在审核报告的首页上加以备注,指出该事实。
    DNV GL ? 2013

    7.0 提问表
    Questionnaire
    ZAACO 2020 DNV GL ? 2013

    7.1 提问表概览- Overview Questionnaire
    P2 项目管理 2.1 是否为项目管理建立了组织机构? 2.2 是否为落实项目规划了必要的资源且已经到位,并报告了变
    更情况? 2.3 是否编制了项目计划,并且与顾客达成一致? 2.4 项目是否已经落实了产品质量先期策划,并监视了落实情况? 2.5 项目是否落实了与采购相关的活动,并监视了落实情况?(新) * 2.6 项目组织机构是否在项目进行过程中确保了变更管理? * 2.7 是否建立事态升级过程,并得到有效的执行?

    潜在供方分析
    Potential Analysis**
    X X
    X X X
    X
    X

    运输/零件处置
    Transport/ Handling of Parts

    DNV GL ? 2013

    7.1 提问表概览- Overview Questionnaire

    P3 产品和过程开发的策划 3.1 产品和过程的具体要求是否已明确? 3.2* 根据产品和过程要求,是否对可行性进行了全面评价? 3.3 是否详细策划了产品和过程开发的活动? 3.4 是否对顾客关怀/顾客满意/顾客服务和使用现场失效分析的活动
    进行了策划?(新) 3.5 针对产品和过程开发,是否考虑了必要的资源?

    潜在供方分析
    Potential Analysis**
    X X

    运输/零件处置
    Transport/ Handling of Parts

    DNV GL ? 2013

    7.1 提问表概览- Overview Questionnaire
    P4 产品和过程开发的实现 4.1* 产品和过程开发计划中的活动是否得到落实? 4.2 人力资源是否到位并且具备资质以确保批量生产启动? 4.3 物质资源是否到位并且适用,以确保批量生产启动? 4.4* 是否获得了产品和过程开发所要求的批准和放行? 4.5 是否已制定并落实了产品与过程开发的制造和检验规范? 4.6 是否在量产条件下,为量产批准进行了能力测试? 4.7 是否为确保顾客关怀/顾客满意/顾客服务和使用现场失效分析建
    立了过程?(新) 4.8* 是否已针对产品从开发移交至批量生产,建立了受控的方法?

    潜在供方分析
    Potential Analysis**
    X
    X X

    运输/零件处置
    Transport/ Handling of Parts

    DNV GL ? 2013

    7.1 提问表概览- Overview Questionnaire
    P5 供方管理 5.1 是否只和获得批准且具备质量能力的供方开展合作? 5.2 是否在供应链中考虑了顾客的要求? 5.3 是否与供方就供货绩效约定了目标,并且加以了落实? 5.4* 针对采购的产品和服务,是否获得了必要的批准/放行? 5.5* 针对采购的产品和服务,约定的质量是否得到保障? 5.6 是否对进货的来料进行了适当的交付和储存? 5.7 针对各具体的任务,相关人员是否定义了职责且具备了资质?

    潜在供方分析
    Potential Analysis**

    运输/零件处置
    Transport/ Handling of Parts

    X X

    X X X

    DNV GL ? 2013

    7.1 提问表概览- Overview Questionnaire

    P6 6.1 6.1.1
    6.1.2
    6.1.3
    6.1.4
    6.1.5*

    过程分析/生产
    过程输入什么什么?(过程输入)
    是否在开发和批量生产之间进行了项目交接,以确保生产 顺利启动?
    来料是否在约定的时间按所需数量/生产批次大小被送至正 确的存放位置/工位?
    是否对来料进行了适当的存储,所使用的运输工具/包装设 备是否适合来料的特殊特性?
    来料是否具备必要的标识/记录/放行,并且得以适当地体 现?
    是否对对量产过程中的产品或过程变更开展跟踪和记录?

    潜在供方分析
    Potential Analysis**

    运输/零件处置
    Transport/ Handling of Parts

    X X X X

    DNV GL ? 2013

    7.1 提问表概览- Overview Questionnaire

    P6 6.2 6.2.1 6.2.2 6.2.3* 6.2.4* 6.2.5 6.3 6.3.1* 6.3.2 6.3.3

    过程分析/生产 所有生产过程是否受控?(过程管理) 控制计划的要求是否完整并得到有效落实? 是否进行了生产启动的重复性放行? 是否对生产中的特殊特性进行了管理? 是否对未放行和/或缺陷零件进行了管理? 是否能确保材料/零件在流转过程中不发生混合/弄错? 哪些岗位为过程提供支持? (人力资源) 员工是否能从事安排的工作? 员工是否了解监视产品和过程质量的职责和权限? 是否有必要的人力资源?

    潜在供方分析
    Potential Analysis**

    运输/零件处置
    Transport/ Handling of Parts

    X

    X

    X

    X

    X

    X

    X

    X

    DNV GL ? 2013

    7.1 提问表概览- Overview Questionnaire

    P6 6.4 6.4.1* 6.4.2 6.4.3* 6.4.4 6.4.5

    过程分析/生产 使用哪些手段执行过程?(物质资源) 是否能够利用生产设备满足顾客对产品的具体要求? 生产设备和工具的维护保养是否受控? 是否能利用监视和测量设备对质量要求进行有效的监控? 生产和检验工位是否满足需要? 是否正确地存放工具、装置和检验设备?

    潜在供方分析
    Potential Analysis**
    X X X X

    运输/零件处置
    Transport/ Handling of Parts

    DNV GL ? 2013

    7.1 提问表概览- Overview Questionnaire

    P6 6.5 6.5.1 6.5.2 6.5.3*
    6.5.4

    过程分析/生产 过程落实的效果如何?(效果、效率、避免浪费) 针对制造过程是否设定了目标? 是否对质量和过程数据开展了收集和分析? 一旦与产品和过程要求不符,是否分析了原因,并且验证了 纠正措施的有效性? 是否对过程和产品定期开展审核?

    潜在供方分析
    Potential Analysis**

    运输/零件处置
    Transport/ Handling of Parts

    X X

    DNV GL ? 2013

    7.1 提问表概览- Overview Questionnaire

    P6 6.6 6.6.1
    6.6.2
    6.6.3 6.6.4*

    过程分析/生产
    过程应产生什么?过程结果(输出)
    是否根据需要确定产量/生产批量,并且有目的地运往下 道工序? 是否根据要求对产品/零部件进行适当仓储,所使用的运 输设备/包装方式是否与产品/零部件的特殊特性相适应? 是否保持了必要的记录和放行?
    最终产品交付时是否满足了顾客的要求?

    潜在供方分析
    Potential Analysis**
    X X

    运输/零件处置
    Transport/ Handling of Parts
    X X X

    DNV GL ? 2013

    7.1 提问表概览- Overview Questionnaire
    P7 顾客关怀/顾客满意/服务 7.1 质量管理体系、产品和过程方面所有相关的要求是否得到
    满足? 7.2 是否能保障对顾客的服务? 7.3* 是否保障了零件的供应? 7.4* 如果发生了与质量要求不符或投诉,是否开展了失效分析,
    并且有效地落实了纠正措施? 7.5 针对各具体任务,相关人员是否定义了职责且具备资质?

    潜在供方分析
    Potential Analysis**
    X
    X X X

    运输/零件处置
    Transport/ Handling of Parts

    DNV GL ? 2013

    要素变化 – P2 项目管理
    2010版
    P2 项目管理
    1. 新整合 2. 7个提问 3. 3个*-提问 4. 所有提问=潜在供方分析 5. 2个提问和变更管理有关 2.4+2.5 6. 有关质量管理计划的提问
    DNV GL ? 2013

    2016版
    P2 项目管理
    1. 7个提问,包括1个新的2.5 2. 2个*-提问,不同的分布 3. 所有提问=潜在供方分析 4. 关于变更管理的提问整合到一个提问
    中 5. 新:项目管理中有关采购活动的提问 6. “质量管理计划”变更为“先期产品
    质量策划”

    过程要素 P2 项目管理 - Project management (P2)

    P2.1

    提问
    是否为项目 管理建立了 组织机构?

    与评价有关的最低要求
    1. 存在进行项目管理的过程。 2. 已确定跨部门的项目组织机构,并规定了联络人。 3. 规定了项目负责人和团队成员的职责与权限。 4. 项目团队成员具备落实其任务的资质。 5. 项目组织满足顾客的要求。 6. 供方被纳入项目管理之中。

    执行的示例
    1. 规定项目负责人/技术专家 的角色、任务、能力以及 责任
    2. 多场所项目的项目接口 3. 项目组织机构图 4. 项目团队的构成 5. 资质证明 6. 顾客对项目管理的特殊要






    供运

    *

    DNV GL ? 2013

    内容无变化

    过程要素 P2 项目管理 - Project management (P2)

    提问

    与评价有关的最低要求

    执行的示例

    P2.2 是否为落实项目 1. 基于项目合同,在资源策划中考虑了顾客要求。

    1. 资源规划的证明(考虑其

    规划了必要的资 2. 建立并落实了针对项目团队成员的资源规划。考虑了员工

    他项目)

    源已经到位,并

    的工作负荷。

    2. 设备的资源规策划(例如:

    报告了变更情况? 3.

    一旦项目发生变更(时间、开发规模...)时,那么就必须对 资源策划开展复核,必要时,还应加以调整。上述情况既

    开发用检测工位)

    涉及由顾客发起的变更,也涉及到内部变更以及由供方发

    起的变更。在资源规划中,应特别关注关键路径。

    4. 针对人员和设备需要的全部预算(例如:测试设备和实验

    室设备),进行了策划并批准。

    5. 项目组织机构内发生变更时(与顾客的接口),需进行报

    告。

    之前为*提问 新



    供运

    *

    DNV GL ? 2013

    (参与其中并且具备相关资质的技术人员都在各自专业部门的 安排下及时到位。)

    过程要素 P2 项目管理 - Project management (P2)

    提问

    与评价有关的最低要求

    P2.3

    是否编制 1. 项目计划应满足顾客的具体要求。

    项目策划,2. 所有内部以及顾客里程碑都被完整的纳入项目计划。

    并且与顾 3. 应评审项目计划中所定义的里程碑,检查所有计划的事项都得到了

    客达成一 致?

    4. 5.

    实施,达到了要求的成熟度水平。 若对产品有要求,应在项目计划中包含法定批准程序的时间。 项目计划发生变更时,应确保内部沟通。会对顾客产生影响的项目

    计划变更,则需要同顾客协商沟通。

    6. 来自项目计划的关键路径,应考虑关键的交付项。

    7. 详细的质量相关的活动(替代了质量管理计划),必须是项目计划

    的组成部分。项目计划也可引用单独的文档(质量管理计划)计划

    必须包括原型件和试产件。

    8. 采购相关的活动,也必须是项目计划的组成部分。项目计划也可引

    用单独的详细计划。

    执行的示例
    1. 含里程碑的项目计划 2. 有关技术和/或产品组的顾
    客特殊要求 3. 顾客的项目计划 4. 顾客的截至时限 5. 顾客里程碑 6. 里程碑评估(评审) 7. 质量计划(例如:VDA
    MLA或APQP) 8. 具体国家或地区的认证要
    求(ECE、SAE、DOT、 CCC…) 9. 关键系统的法律法规批准 过程(电镀、喷漆…)





    供 运 详细的质量相关的活动替代了质量管理计划

    *

    DNV GL ? 2013

    过程要素 P2 项目管理 - Project management (P2)

    提问

    P2.4

    项目是否已经落实 了产品质量的先期 策划,并监视了落 实情况?

    与评价有关的最低要求
    1. 质量相关的项目活动应满足顾客的具体要求。 2. 产品质量先期策划包含产品和过程的保障措施。 3. 质量相关的策划产品和过程必须包含顾客要求的产品和
    过程的验证和确认。 4. 策划同样需要考虑关键零部件和供应范围(内部和外部
    供方)。 5. 应定期监督计划的落实和目标的达成情况。

    执行的示例
    1. 项目计划 2. 顾客的里程碑 3. 与质量计划相关的顾客要
    求 4. 顾客规范





    供运

    *

    DNV GL ? 2013

    a. “质量计划”变为 “APQP” b. 包含了过程保障方法(不只是产品)
    a. 针对质量管理计划的编制和管理,定义并任命了相关负责的人 员。
    b. 质量管理计划考虑到了总体项目的时间安排。

    过程要素 P2 项目管理 - Project management (P2)

    P2.5 *

    提问

    与评价有关的最低要求

    执行的示例

    项目是否已经落实 1. 通过这些活动,确保生产中仅使用经过批准和具备质量 1. 决定是自制还是外购

    与采购相关的活动, 能力的供方。 并监督了落实情况? 2. 活动的水平取决于采购范围内供应品的风险分级。
    3. 其中包括供方选择、发包标准、发包数量以及发包目标

    2. 供方选择标准 3. 供方开发计划 4. 项目供方名单

    日期。

    5. 批准的供方名单

    4. 确保顾客要求落实到供应链中。(原5.2)

    6. 供方的风险评估

    5. 这些活动还包括按协议由顾客要求的供方(制定供方)。 7. 与指定供方的质保协议

    6. 也包括提供设备、机械、工具、检测和测量系统以及服 8. 零部件分类

    务的供方。

    9. 服务供方,如开发、实验

    7. 必须通过适当的文件记录,确保对供方发包的追溯。

    室、维护保养等

    8. 计划应包括:发包的日期、供方里程碑和批准,与整体

    日程计划相协调,并监控进度。

    合并原3.5和4.8 新



    供运

    *

    DNV GL ? 2013

    过程要素 P2 项目管理 - Project management (P2)

    P2.6 *

    提问
    项目组织机构是 否在在项目进行 过程中确保了变 更管理?

    与评价有关的最低要求
    1. 项目中的变更管理需要满足顾客的特定要求。 2. 针对变更(供方、内部或顾客发起的变更)应进行评价,
    需要时,调整项目计划。该评价必须包含对产品质量的风 险评估和截止期限。 3. 应确保供方(关键供方)能够主动参与到变更管理中。 4. 应及时报告变更,并和顾客达成一致。 5. 确保遵守规定的设计冻结步骤(设计定型)。针对特殊情 况,顾客和供方应协商并记录。 6. 所有变更必须记录。 7. 变更管理中,应规定顾客、内部和供方处的负责人员。

    执行的示例
    1. 时间计划 2. 过程描述 3. 变更管理 4. 变更表格 5. 产品和过程变更历史 6. 变更评审 7. 变更批准





    供运

    *

    DNV GL ? 2013

    (定义的文件化流程;考虑SOP之前变更的时间段)

    过程要素 P2 项目管理 - Project management (P2)

    P2.7

    提问

    与评价有关的最低要求

    是否建立事态升级 1. 项目中的事态升级程序需要满足特定的顾客要求。

    程序,并得到有效 2. 项目中的偏差,一旦影响到总体的进度,那么,就必须

    的执行?

    有一套事态升级模式(风险管理)可供使用。应识别和

    评价项目风险,并采取措施降低风险。

    3. 确定事态升级的标准,确定职责和权限,在发生偏差的

    情况下,采取措施。

    4. 如果发现工艺技术、供方以及供方所在国存在风险,那

    么,就应该在事态升级管理中考虑这类情况。

    执行的示例
    1. 根据具体的风险,约定事 态升级的时间范围
    2. 在事态升级程序中规定了 联系人/决策者
    3. 规定了事态升级原则以及 沟通途径
    4. 包括措施在内的里程碑评 价记录

    之前*提问 新



    供运

    *

    DNV GL ? 2013

    (通过相应的记录,证明措施(事态升级)的有效性)

    要素变化 – P3 产品和过程开发的策划
    2010版
    P3 产品和过程开发的策划
    1. 5个提问 2. 1个*-提问 3. 2个提问在潜在供方分析中 4. 产品和过程在一个提问中 5. M1和M3的整合 6. 关于采购的提问 7. 总结性评审可能性=对小的组织 8. 分开产品和过程评价=对于大的
    组织
    DNV GL ? 2013

    2016版
    P3 产品和过程开发的策划
    1. 5个提问,包括1个新的3.4 2. 1个*-提问 3. 2个提问在潜在供方分析中 4. 新:确保顾客关怀的活动 5. 关于采购范围的提问移到p2 6. 考虑嵌入式软件(在提问3.1,3.2,
    3.3中)

    过程要素 P3 产品和过程开发的策划 - Planning the product and process development (P3)

    *

    P3.1

    提问
    产品和过 程的具体 要求是否 已明确?





    供运

    与评价有关的最低要求

    执行的示例

    1. 对于要开发的产品,所有相关的要求都已经明确。

    产品/过程开发

    2. 对于集成(嵌入式)软件的产品来说,还需规定产品硬件 1. 询价文件

    与软件之间的接口要求。对这些产品应执行要求管理措施。 2. 合同文件

    3. 组织必须明确与产品相关的顾客规定的要求、物流要求以 3. 要求规范(产品,过程)

    及法律法规要求。

    4. 顾客要求

    4. 组织必须考虑并应用与产品和过程相关的以往经验。

    5. 法律法规要求

    5. 必须在内部要求、顾客要求、法律法规要求、制造工艺技 6. 采购条款

    术以及基于产品目的/用途的特性的基础上,识别特殊特 7. 质量管理的要求

    性。

    8. 质量协议

    6. 必须已经明确顾客对产品和过程的质量要求。

    9. 文件记录方面的要求

    7. 对询价和合同文本的完整性进行了检查。

    10. 物流要求(JIT,JIS,托管,时间计

    8. 如果无法满足要求,必须通知顾客。顾客可能对偏差情况

    划,技术交货条件)

    进行“许可”/批准(以合同的形式)。

    11. 时间计划,技术交货条件

    9. 顾客在供方和/或原材料选择方面的要求必须予以记录。 12. 互联网信息平台的访问端口

    10. 须完成有顾客指定的供方的质量协议。

    13. 定义针对供方的责权关系(例如:

    资质、样件提交、批准、试验...)

    14. 检测规范

    15. 装饰性表面的特征目录/极限样品

    16. 此前项目的经验

    DNV GL ? 2013

    过程要素 P3 产品和过程开发的策划 - Planning the product and process development (P3)

    提问 P3.1

    与评价有关的最低要求


    (组织制定了一个流程,用以识别顾客总体的质量管理要求以及开发和



    供 运 过程方面的要求。)

    执行的示例
    17. 产品/过程特性 18. 订单文件,内容包括清单
    项/安排 19. 法律/法规 20. 环保,回收利用要求 21. 能力证明
    产品开发 技术规范,技术图纸,特殊特 性
    过程开发 1. 设施设备、工具、检测检
    验设备适用性 2. 加工和检验设施的布局 3. 搬运、包装、仓储和标识

    *

    DNV GL ? 2013

    过程要素 P3 产品和过程开发的策划 - Planning the product and process development (P3)

    *

    提问

    P3.2 *

    根据产品 和过程要 求,是否 对可行性 进行了全 面评价?



    新软

    供运

    与评价有关的最低要求
    1. 对于制造可行性评价的程序,必须在跨部门范围内加以 规范。
    2. 所有明确的产品和过程特殊要求(技术、功能、质量、 物流、软件...)必须针对可行性进行检查。
    3. 在可行性研究中,必须考虑物质和人力资源。 4. 可行性研究的结果必须在提交报价前完成。 5. 必须确保关键外购件的可行性。 6. 如果要求无法满足,必须通知顾客,顾客可能对偏差情
    况进行“许可”/ 批准(以合同的形式)。
    (必须有流程,通过它确定所有产品要求*;在向顾客递交报 价前的报价审批过程必须加以规范;在报价阶段,就必须考 虑到样件制造、原型件制造等所需产能;考虑到来自P7 “顾 客关怀/顾客满意/服务”的要求)

    执行的示例
    产品/过程开发 1. 顾客规范和标准 2. 安排,时间框架 3. 法规,标准,法律,环境影响 4. 产品责任要求 5. 建筑,空间 6. CAM,CAQ 7. 产品/过程创新 8. 跨部门de 制造可行性分析(例如:销
    售、研发、采购、生产策划、生产、 质量管理策划、物流) 产品开发 ? 实验室/实验设备 过程开发 1. 产能监控 2. 原材料到位情况 3. 制造可能性,制造地点 4. 设备,工具,生产/检测设备,辅助材 料,实验室设备,运输,容器,存储

    DNV GL ? 2013

    过程要素 P3 产品和过程开发的策划 - Planning the product and process development (P3)

    提问
    P3.3 是否详细 策划了产 品和过程 开发的活 动?



    新软

    供运

    *

    DNV GL ? 2013

    与评价有关的最低要求

    执行的示例

    1. 在计划产品和过程开发时,应在零部件、软件和过程的复杂 产品/过程开发

    程度方面考虑计划的详细程度。

    1. 含所有期限的整体项目计划

    2. 在开发阶段,必须采用合适的方法,确保产品和过程开发的 2. 顾客要求

    风险降到最低,使得产品在量产时能够满足使用条件(功能, 3. 全尺寸检验、功能检验计

    可靠性,安全性)。这些在策划时需考虑在内。

    4. 顾客时间安排

    3. 风险分析(产品和过程FMEA或类似方法)是策划的组成部 5. 准备时间

    分。

    6. 采购放行、供方批准和变更终

    4. 进行策划时,从产品和过程开发的起始阶段就将产品使用条

    止的截止日期

    件的要求考虑在内。

    7. 将风险最小化方法(QFD,

    5. 时间计划包含产品和过程开发的所有信息(包括整体项目计

    FMEA,统计试验计划,例如:

    划计划的持续时间、里程碑以及绩效检查、PPA-时间、软件

    DOE、谢宁实验设计、田口实

    版本…)。

    验设计)

    6. 开发放行的方法应符合顾客要求,出现偏差情况时应与顾客 8. 详细的原型件/试生产计划

    澄清。

    9. 定期检查开发进度状态(评审)

    7. 应计划与采购范围相关的活动,并与整体的时间计划一致。 10. 针对投资(设施,设备)的项

    8. 外包的过程和服务也是项目策划的一部分。

    目计划

    11. 产品和过程开发所有阶段的物

    流策划,包括包装

    12. 备件方案

    过程要素 P3 产品和过程开发的策划 - Planning the product and process development (P3)

    提问 P3.3

    与评价有关的最低要求

    执行的示例
    产品开发 1. 可靠性试验、功能试验、
    试生产的详细策划 2. 开发阶段样件的截止日期
    过程开发 1. 性能检测的时间、模具计
    划(脱模件) 2. 检验计划、试验设备计划、
    维护保养计划的详细策划, 包括备件管理



    新软

    供运

    *

    DNV GL ? 2013

    a. 在项目计划下,还应为产品和过程开发编制专门的计划。 b. 内部开发计划应与对应的项目时间表保持一致, c. 质量管理策划必须被结合到开发计划中,其内容包括测试/检验
    的策划、测试/检验设备的策划以及风险分析。 d. 在工艺技术方面,提供批量生产经验的证明。

    过程要素 P3 产品和过程开发的策划 - Planning the product and process development (P3)

    P3.4

    提问
    是否已对顾客关怀/ 顾客满意/顾客服务 和使用现场失效分 析的活动进行了策 划?

    与评价有关的最低要求
    1. 策划时,已考虑了产品生命周期内零部件供应的顾客要 求。
    2. 在策划阶段,已编制包括应急计划的,确保量产持续供 货的方案。
    3. 进行产品和过程创时,已拟定可靠的方案。 4. 已针对交付策划了0-km和现场投诉的分析过程。已考
    虑了顾客使用现场失效分析的要求。 5. 引进新技术和产品时,顾客服务方面还应包括必要的员
    工培训以及创建需要的基础设施。

    执行的示例
    产品/过程开发 1. 培训计划 2. 资质矩阵 3. 投资规划
    过程开发 1. 标准和负载检测的检测计
    划 2. 已规定触发标准 3. NTF过程 4. 配件供应方案 5. 应急计划

    3.2中“考虑P7顾客关怀的要求”/ 7.5要求前移

    *





    供运

    NTF是指一个不接受部件分析(标准测试和负载测试),依据规范没有发现 偏差。该部件被认为是OK的,根据调查结果和投诉不能被验证。无法识别错 误的原因。 NTF:No trouble found

    DNV GL ? 2013

    过程要素 P3 产品和过程开发的策划 - Planning the product and process development (P3)

    提问

    P3.5

    针对产品和 过程开发, 是否考虑到 了必要的资 源?

    与评价有关的最低要求

    执行的示例

    1. 已落实确定所需资源的过程。

    产品/过程开发

    2. 确定资源包括:有资质的人员、预算、基础设施,例如:建筑、 1. CAX(CAD/CAE/CAM)设

    测试检验设备(硬件和软件)、试验室设备、机器、设备等。



    3. 针对原型件制造、样件制造、试生产、性能检测和批量生产所 2. 针对不同的任务,有资质

    需的产能以及具体的实现,必须加以策划。

    人员的到位

    4. 应根据项目中的变更情况和可能出现的瓶颈,对资源规划定期 3. 所有资源的能力规划

    加以调整。

    产品开发

    ? 检测/检验/实验室设备(内

    部和外部)

    过程开发 ? 生产场所,工具,生产和检
    测设备



    a. 每次启动开发前,都必须确定对人员资质的要求以及所需的工

    具, 并且加以记录。

    新软

    供运

    b. 外包的过程和服务必须被考虑在内。

    *

    DNV GL ? 2013

    要素变化 – P4 产品和过程开发的实现
    2010版
    P4 产品和过程开发的实现
    1. 9个提问 2. 1个*-提问 3. 3个提问在潜在供方分析中 4. M2和M4的整合 5. 产品和过程在一个提问中 6. 总结性评审可能性=对小的组织 7. 分开产品和过程评价=对于大的
    组织 8. 提问结合:基础设施、控制计划、
    采购产品、项目移交到量产
    DNV GL ? 2013

    2016版
    P4 产品和过程开发的实现
    1. 8个提问,包括2个新的4.5,4.7 2. 3个*-提问 3. 3个提问在潜在供方分析中-分布不同 4. 嵌入式软件(4.1,4.4,4.5,4.8) 5. 4.3基础设施改为物质资源 6. 控制计划 = 生产和测试要求 7. 采购产品在4.1中 8. 项目移交到量产 = 4.8 9. 4.1/4.2/4.8(2010)整合到4.1中

    过程要素 P4 产品和过程开发的实现 - Implementation the product and process development (P4)

    提问

    与评价有关的最低要求

    P4.1

    产品和过 程开发计 划中的活 动是否得 到落实?

    1. 针对产品和过程开发,已落实开发策划中规定的方法,确保满足 要求(功能、可靠性、安全性)。
    2. 在开发阶段,通过风险分析(例如:FMEA)确保产品和过程符 合顾客对功能、可靠性等方面的要求。在实施风险分析(例如: 产品FMEA),应将落实生产任务的生产场所纳入进来。
    3. 在相关文件(FMEA等)中定义和识别特殊特性,并采取措施确 保符合性。
    4. 整体计划必须包含针对组件、总成、分总成、零部件、软件和材 料的检测计划,还需考虑原型件和试生产阶段的制造过程。
    5. 所有采购的产品和过程应考虑在内。确保在供应链中落实产品和 过程开发。
    6. 对从原型件和试生产阶段所获得的经验教训进行了记录,以便在 量产阶段参考。
    7. 确定并落实了对检测设备的要求。



    原4.1/4.2/4.8

    新软

    供运

    执行的示例
    产品/过程开发 1. 风险的方法(QFD,
    FMEA) 2. 试验设计(例如:DOE、
    谢宁、田口...) 3. 防错原则
    产品开发 1. 检验规划 2. 安装和系统测试 3. A, B, C 样品 4. 寿命试验 5. 环境模拟试验(例如:盐
    雾试验)
    过程开发 ? 控制计划/检验计划

    *

    DNV GL ? 2013

    过程要素 P4 产品和过程开发的实现 - Implementation the product and process development (P4)

    提问

    与评价有关的最低要求

    P4.2 人力资源是否 1. 必须有人力资源配置计划。

    到位并且具备 2. 针对具体任务,人员必须具备的资质。上述要求同样适用于外

    资质以确保批

    部服务供方的人员。必须具备资质证明。

    量生产启动?

    3.

    应在分析在产品和过程开发期间,可能产生的瓶颈和额外的需 求。

    4. 进行原型件和和样件制造的人员应到位。根据项目计划,已策

    划了试生产、批量生产启动、和批量生产所需的物人力资源,

    并具备了资质。

    5. 外包的过程必须被考虑在内。

    执行的示例
    产品/过程开发 1. 顾客要求 2. 对各个岗位的总体要求 3. 确定的培训需求 4. 培训证明 5. 方法知识和外语技能

    P4.3 人力资源

    是否到位并且



    具备资质?

    新软

    供运

    无变化

    *

    DNV GL ? 2013

    过程要素 P4 产品和过程开发的实现 - Implementation the product and process development (P4)

    P4.3
    新 新软

    提问

    与评价有关的最低要求

    执行的示例

    物质资源 1. 已落实确定资源的过程。

    产品/过程开发

    是否到位 2. 在这里,资源确定涉及的是测量、实验室设备、机器、设备的到 ? 顾客要求

    并且适用, 位情况以及机器和设备的利用。必须考虑支持性过程。

    ? 顾客和供方的技术接口

    以确保批 量生产启

    3. 确定资源时,应考虑必要的基础设施。 4. 应定期分析在产品和过程开发期间,可能产生的瓶颈和额外需求。 产品开发 5. 进行原型件和样件制造的物质资源应到位。根据项目计划,已策 ? 检验计划

    动?

    划了试生产、批量生产启动和批量生产所需的物质资源,并已到

    位。

    过程开发

    6. 外包的过程必须被考虑在内。

    1. 设施策划

    7. 资源必须在顾客启动量产前的一段合适的时间内到位。

    2. 设施布局

    3. 机器和设备策划

    4. 数量/产出时间

    5. 运输路径

    基础设施是 否到位并且 适用?

    a. 在报价核算中必须考虑到必要的产能。 (P3中) b. 产能必须到位,或者满足不同阶段的产能。基础设施并且确保其
    到位。

    6. 运输工具,容器,仓库 7. 量产启动前的产能(初始
    库存) 8. 支持过程,例如:物流和

    供运

    c. 必须很清楚存在瓶颈的工序

    IT方面

    *

    DNV GL ? 2013

    过程要素 P4 产品和过程开发的实现 - Implementation the product and process development (P4)

    提问

    P4.4 是否获得

    *

    了针对产

    品和过程

    开发所要

    求的批准

    和放行?



    新软

    供运

    *

    DNV GL ? 2013

    与评价有关的最低要求

    执行的示例

    1. 按照开发计划,必须证明所有零部件、总成、软件版本、 产品/过程开发

    外购件和服务的放行及适宜性的验证。

    1. 集成报告,记录

    2. 物料的数据得以确认并放行。

    2. 采购件/供方的相关证明

    3. 风险分析措施(例如:FMEA)已落实,并确认了有效性。 3. 样件提交结果

    4. 生产过程和产品批准(PPA)在约定的时间之前已完成。 产品开发

    对于集成(嵌入式)软件的产品来说,还需要软件测试报 1. 技术规范,图纸,要求规范

    告。

    2. FMEA

    5. 参考样件必须按顾客要求加以保持。

    3. IMDS, REACH, RoHS

    6. 应确保在顾客SOP前落实产品和过程的验证与确认。

    4. 产品试验(例如:装配试验,功能

    测试,使用寿命试验,环境模拟)

    5. 原型件

    6. 法律要求符合性确认

    7. 顾客的开发放行

    过程开发

    1. 物流方案(例如:通过发运试验来

    检验包装的适用性)

    a. 在项目计划以及顾客里程碑的基础上,定期编制项目状态 2. 特殊特性的能力证明

    报告。

    3. 产能研究

    b. 必须定义评价规则/ 考量指标。

    4. 模具批准

    过程要素 P4 产品和过程开发的实现 - Implementation the product and process development (P4)

    P4.5
    新 新软

    提问

    与评价有关的最低要求

    执行的示例

    是否已制定并 1. 制造和检验特性包含产品和开发过程中所有特性(包括特殊 产品开发

    落实了产品与

    特性)。规定必须将组件、总成、分总成、零部件、软件和

    过程开发的制

    物料考虑在内,包括产品制造的过程。

    造和检验规范?23..

    应考虑风险分析的结果。 产品控制、制造过程控制、方法的信息以及反应计划和纠正

    1. 风险分析(例如:FMEA, FTA)
    2. 控制计划(原型件、试生 产)

    措施的信息必须包含在规范中。

    4. 已规定了产品审核和全尺寸检验和功能检验。

    过程开发

    5. 必须已完成所有阶段的规范:原型件阶段(若顾客有要求)、 1. 风险分析(例如:FMEA,

    试生产和量产阶段。

    FTA)

    2. 控制计划(试生产、量产)

    3. 产品审核计划

    4. 检验指导书

    5. 反应计划

    6. 全尺寸检验和功能检验策



    7. 重新鉴定计划

    8. 量产放行(首、末件)

    供运

    9. 在线检验

    *

    DNV GL ? 2013

    过程要素 P4 产品和过程开发的实现 - Implementation the product and process development (P4)

    提问

    P4.6

    是否在量产 条件下,为 量产批准进 行了能力测 试?

    与评价有关的最低要求
    1. 必须开展生产测试,以便能够及时对所有生产因素和影响进行评 价,必要时加以整改。
    2. 生产测试证明,在量产条件下(模具、设备、周期、人员、制造 和检检验规范、测量和检测设备…)的整个生产过程满足质量能 力要求。
    提示:根据审核工作落实的阶段,相应的生产测试可能尚在策划中!
    该问题与产品开发无关!(n.a.-不适用)

    执行的示例
    过程开发 1. 顾客要求 2. 规定最少数量(目标生产
    率和约定的灵活性) 3. 过程能力研究 4. 测量能力 5. 测量过程能力 6. 设备和基础设施符合批量
    生产启动要求(测量报告) 7. 批量生产的人力报告 8. 作业/检验指导书 9. 包装要求 10. 过程确认

    Performance test 代替了试生产



    a. 试生产的策划以及为落实试生产而达成的协议被包含在问题P4.9

    和P6.1.1 当中。

    新软

    供运

    b. 考虑到了山脊线(最大负荷)和约定的灵活性。

    *

    DNV GL ? 2013

    过程要素 P4 产品和过程开发的实现 - Implementation the product and process development (P4)

    提问
    P4.7 是否为确保客 户关怀/顾客 满意/顾客服 务和使用现场 失效分析建立 了过程?

    与评价有关的最低要求
    1. 在过程内已落实产品生命周期内零部件供应的顾客要求。 2. 完成了持续进行量产供应策划的过程,包括紧急状况下的保障
    措施。 3. 已针对供货范围0-km分析过程和现场投诉落实。已考虑顾客
    对使用现场失效分析的要求。 4. 对所在场所分析能力的要求已与顾客达到一致。 5. 若在外部场所进行分析,则应规定接口,具备所需装备和能力
    的证明。 6. 顾客关怀还应考虑新技术和产品。 7. 这些过程所需要的人员已经具备资质。基础设施到位。

    执行的示例
    过程开发 1. 培训证明 2. 资质矩阵 3. 基础设施和检测设备已经
    到位 4. 约定了分析用外部场所的
    服务协议 5. 关于标准和负载检测的设
    备 6. 已规定触发标准 7. NTF过程 8. 备件供应方案 9. 应急计划



    新软

    供运

    该提问与产品开发无关(n.a. - 不适用)

    *

    DNV GL ? 2013

    过程要素 P4 产品和过程开发的实现 - Implementation the product and process development (P4)

    P4.8 *


    提问

    与评价有关的最低要求

    执行的示例

    针对项目从开 1. 发移交至批量 2. 生产,是否已 进行了规定? 3.

    4.

    5.

    6.

    7.

    原来非*提问

    8.

    9.

    为确保正式投产,

    是否对项目移交

    至生产开展了控

    制管理?

    必须存在将项目工作成果移交至生产阶段的过程。 对于集成(嵌入式)软件的产品来说,需记录开发结果(包 括中间结果及文档)。 项目移交的前提条件是成功完成内部PPA程序。量产放行的前 提条件是顾客放行。内部和外部放行的措施应及时落实。 针对所有的特殊特性均应提供能力证明。 人力资源应根据策划到位,并且具备资质。 物质资源包含建筑、试验设备、实验室设备、机器、设备等。 这些资源必须到位并获得放行。 采购放行已经到位。 必须描述并落实确保安全启动的措施。

    产品/过程开发 1. 顾客要求 2. 交接报告/检查表,含交接
    标准 3. 验收报告 4. 控制计划 5. 检验指导书 6. 零部件历史 7. 确定一套程序,以确保能
    够开展失效分析并采取纠 正措施 8. 生产指标,例如OEE、拒 收等 9. 当前项目的经验 10. 测量能力 11. 测量过程能力

    新软

    供运

    (必须考虑到顾客要求。)

    *

    DNV GL ? 2013

    要素变化 – P5 供方管理
    2010版
    P5 供方管理
    1. 7个提问 2. 3个*-提问 3. 5个提问在潜在供方分析中 4. 在供应链上考虑顾客要求 5. 供方绩效的目标协议 6. 采购数量的放行 7. 采购品的质量 8. 来料存储
    DNV GL ? 2013

    2016版
    P5 供方管理
    1. 7个提问 2. 2个*-提问 3. 5个提问在潜在供方分析中 4. 只是要求的内容有微小变化

    过程要素 P5 供方管理 - Supplier Management (P5)

    P5.1

    提问

    与评价有关的最低要求

    是否只和获 1. 批量生产中,必须确保只和批准的供方开展合作。已根据规

    得批准并且

    定的标准对供方质量能力进行评价。

    具备质量能 2. 应对现有供方的质量绩效开展评价。

    力的供方开 展合作?

    3.

    已识别并评价了供应链中的风险,并以适当措施加以降低 (应急策略)。

    执行的示例
    1. 规定和记录的标准进行供方 选择
    2. 针对不符合标准的供方,需 资质证明
    3. 质量能力的评价(质量管理 体系、过程),例如:自评、 审核结果、供方证书
    4. 潜在供应商分析的结果

    同样适用于:

    a. 在确定供方前,必须出具针对质量管理体系的评价(认证/ 1. 搜寻和开发供方/原型件供方

    审核)。(内容转移到P2.5)

    2. 非物质类产品的供方,例如:

    b. 对于与组织的选择标准不相符的情况,必须确定进一步的应

    软件

    对措施。

    3. 厂房、设备、工具的供方

    c. 在各个阶段,都必须针对所选择的供方,规划并实施过程审 4. 服务供方(例如:拣选公司)



    之前*提问

    核或者类似的考察方法(取决于产品的风险等级)。

    5. 外部实验室

    d. 供方必须保证足够的产能。-上述要求同样适用于产量发生变 6. 外包的供方

    新软

    供运

    化的情形。

    *

    DNV GL ? 2013

    过程要素 P5 供方管理 - Supplier Management (P5)

    提问

    与评价有关的最低要求

    P5.2 是否在供应链中 1. 规范对顾客要求的沟通,并且保证可追溯性。

    考虑了顾客的要 2. 顾客要求还包括其他要求,例如:图纸、零部件、软件或元

    求?

    件规范,以及质量管理协议和其它适用的标准的。 3. 量产期间,还要考虑到变更管理。

    4. 识别和确保了接口。

    执行的示例
    1. 要求的传递(公差,时间 进度,过程放行,放行, 投诉 等),同时确保变 更管理
    2. 质量协议 3. QAA(质保协议) 4. 法律法规要求



    新软

    供运

    *

    DNV GL ? 2013

    对于供应链中的供方,必须在其参与程度及其表现方面,加以控 制和监控(取决于产品的风险等级)。

    过程要素 P5 供方管理 - Supplier Management (P5)

    P5.3

    提问
    是否与供方就供 货绩效约定了目 标,并且加以了 落实?

    与评价有关的最低要求
    1. 必须和所有供方就产品和过程供应链内的供货绩效约定目 标并且确保落实。
    2. 必须在规定时间内对供方的绩效进行检查和评价。 3. 出现偏差时,则必须约定措施,并且在期限内对措施的具
    体落实开展监控。

    执行的示例
    1. 为质量、供应量、准时等 制定可测量的指标, 包括: 在零缺陷战略的框架下, 降低ppm
    2. 质量管理协议,包括升级 机制
    3. 避免超额运费 4. 减少拒收 5. 减少中间产品



    新软

    供运

    *

    DNV GL ? 2013

    过程要素 P5 供方管理 - Supplier Management (P5)

    提问

    与评价有关的最低要求

    P5.4 *

    针对采购的产品 1. 和服务,是否获 得了必要的放行? 2.

    对于所有采购的产品和服务,必须在新/变更的产品/过程投 入批量生产前,执行放行。 对于模块供货,除非另有规定,供方应全权负责所有各单独 部件的质量监控。

    执行的示例
    1. 技术规范/标准/检验指导 书
    2. PPA-报告,必要时包括软 件检测报告
    3. 特殊特性的能力证明 4. 法律/国家或地区要求(例
    如:CCC、INMETRO、 IMDS、REACH) 5. 资质检验/报告 6. 样件批准放行 7. 供应链中的变更管理 8. 小批量和具体要求范围内 的批准协议



    新软

    供运

    必须证明全面的变更管理,从顾客一直到下级供方。

    *

    DNV GL ? 2013

    过程要素 P5 供方管理 - Supplier Management (P5)

    提问

    与评价有关的最低要求

    P5.5 针对采购的产品 1. 为了监控采购的产品和服务的质量,定期检查,并做好记录

    *

    和服务,约定的

    以及评价。

    质量是否得到保 2. 若存在供方质量不符的情况下,按标准化投诉进行处理。

    障?

    3. 根据顾客要求,开展全尺寸检验和功能检验。 4. 采购范围内的检验和测量的设备已完全到位,应按照规定存

    放检验和测量的设备,并且合理地设计检验工位(提供空调

    设备、确保照明、整洁、秩序,防止受损和污染)。



    新软

    供运

    对于涉及安全的零部件,必须与供方就过程处理、检验/测试等 事项,以及对结果的记录和存档,制定特别的约定。

    执行的示例
    1. 就检验方法、检程序、频 率达成一致
    2. 参考件 3. 样本量(例如: 跳批抽样) 4. 主要失效评价 5. PPM评价,8D报告 6. 改进项目的约定以及跟踪 7. 对原材料(材质认证)和
    成品的检测能力(内部和 外部实验室,检测设备, 符合ISO/IEC 17025标准 检验) 8. 提供的检具/工装夹具 9. 图纸/技术规范 10. 能力证明 11. 全尺寸检验和功能检验/报 告 12. 检验证书

    *

    DNV GL ? 2013

    过程要素 P5 供方管理 - Supplier Management (P5)

    提问

    与评价有关的最低要求

    执行的示例

    P5.6 是否对进货的 1. 来料及其承载器具必须按照批准的状态存放,避免物料受损或 1. 包装

    来料进行了适 当的交付和储 存?

    者混料。

    2.

    2. 对于受到温度、湿度、晃动等因素影响可能受损,进而对成品 3.

    的质量有影响的材料,必须规范运输和仓储条件,并得到证明。

    3. 对关键原材料,并规定运输条件。

    4.

    仓库管理系统 标识(可追溯性/检验状 态/作业顺序/使用状态) 隔离仓库,隔离区域

    4. 确保可疑和隔离的产品的可靠存放,防止非授权的产品获得。 5. FIFO(先进先出)

    5. 在后续加工过程中,应采用FIFO原则,并且确保批次的可追溯 6. 与批次相关的使用

    性。

    7. 存储期限要求

    6. 仓储中的物料库存数量与实际数量一致。

    8. 气候条件

    7. 仓储条件应满足产品要求。

    9. 防止受损/污染/腐蚀

    10. 整洁和清洁

    11. 防止发生混淆/弄错

    是否按实际需

    12. 生产余量

    要对进厂的货



    物进行了储存?

    新软

    供运

    *

    DNV GL ? 2013

    过程要素 P5 供方管理 - Supplier Management (P5)

    提问

    P5.7

    针对各具体的 任务,相关人 员是否定义了 职责且具备了 资质?

    与评价有关的最低要求

    执行的示例

    1. 针对员工在其各自的工作范围内需要履行哪些责任、任务,以 1. 产品/技术规范/顾客要求

    及拥有哪些权限(例如:货物进厂检验、投诉处理、供方管理、 2. 模块零部件的产品特性和

    供方审核),对此,必须加以描述。

    生产过程的知识

    2. 应根据每名员工具体所担负的任务,确定其培训需求,相应的 3. 标准/法律法规

    资质必须具备。

    4. 包装要求

    3. 要理解迄今针对有关采购的产品或服务的投诉。

    5. 评价方法(例如:审核,

    统计)

    6. 质量方法(例如:8D方法,

    因果图...)

    7. 投诉及整改措施

    8. 岗位/职能描述

    9. 资质矩阵

    10. 外语

    11. 供方审核员资质



    新软

    供运

    必须为每个职能岗位编制一份岗位说明书。

    *

    DNV GL ? 2013

    P6 过程分析 /生产
    P6.4
    使用哪些手段执行过程?
    物质资源
    装备、装置

    P6.1
    过程输入什么? 要求、信息、材料

    输入

    过程步骤

    P6.3
    哪些岗位为过程提供支持 ?
    人力资源
    培训、知识、技能、权限

    输出

    P6.6
    过程应取得怎样的成果? 产品、记录

    DNV GL ? 2013

    P6.2
    所有生产过程是否受控? / 过程流程
    工作内容
    操作规则:指导书、程序、方法

    P6.5
    过程落实的效果如何?
    效果、效率、避免浪费
    绩效指标

    要素变化 – P6 过程分析/生产
    2010版
    P6 过程分析/生产
    1. 26个提问 2. 9个*-提问 3. 16个提问在潜在供方分析中 4. 8个运输和零件处理相关提问
    (分开评价) 5. 6个子要素:6.1过程输入/6.2工
    作内容(过程流程)/6.3人力资 源/6.4物质资源/6.5过程有效性 /6.6过程结果(输出)
    DNV GL ? 2013

    2016版
    P6 过程分析/生产
    1. 26个提问 2. 8个*-提问 3. 15个提问在潜在供方分析中 4. 运输和零件处理分开评价 5. 要素没有结构变化,只对内容有调整

    要素变化 – P6.1 过程输入
    2010版
    P6.1 过程输入
    1. 5个提问 2. 1个*-提问 3. 2个提问在潜在供方分析中 4. 3个运输和零件处理相关提问
    (分开评价)
    DNV GL ? 2013

    2016版
    P6.1 过程输入
    1. 5个提问 2. 1个*-提问 – 分布不同 3. 1个提问在潜在供方分析中 4. 内容修订 5. 运输和零件处理分开评价没变 6. 嵌入式软件6.1.5

    P6.1 过程输入是什么?过程输入 What goes into the process? Process input

    *

    提问
    P6.1.1 是否在开发和 批量生产之间 进行了项目交 接,以确保生 产顺利启动?

    是否在开发和

    批量生产之间

    进行了项目交



    接?

    新软

    供运

    与评价有关的最低要求
    1. 项目已经移交至批量生产阶段。必要时对未解决的事项进行 继续追踪,并按期落实。对整个移交过程的责任已经规范并 加以落实。
    2. 在首次量产发运前,必须首先完成产品和生产过程全面批准/ 放行(PPA),所有所需的文件均到位。
    3. 已落实旨在保障投产的措施。 4. 确保对风险分析进行更新和进一步开发(例如:产品/过程
    FMEA)。 5. 所需数量的工装模具、检验和测量设备均已经到位。
    a. 针对批量生产的认可条件,与顾客达成一致。 b. 样品产品和标准样品必须视顾客要求加以保留。 c. 描述并落实一道旨在保障投产的程序,以便缩短爬坡阶段,
    并且确保稳健生产过程。 d. 根据顾客要求开展了生产测试,并且评价合格。为所有特殊
    特性提供了MFU(机器能力研究)证明。

    执行的示例
    1. 项目状态报告 2. 交接报告 3. 里程碑报告 4. 确定的措施及实施的时间
    计划 5. 过程FMEA和措施 6. 产品FMEA和措施 7. 生产放行报告 8. 机器和过程能力检验 9. 生产测试/绩效检验和证明 10. 运输的策划过程 11. PPA文件,包含顾客批准/
    放行和参考样件 12. 必要时提供不符合情况许
    可 13. 批准的软件标准

    DNV GL ? 2013

    P6.1 过程输入是什么?过程输入 What goes into the process? Process input

    提问

    与评价有关的最低要求

    执行的示例

    P6.1.2

    来料是否在 1. 正确的产品(来料、零件、部件等)必须以约定的质量、正 1. 足够且适宜的运输工具

    约定的时间

    确的数量、正确的包装、随附正确的文件、在约定的时间送 2. 定义的仓储位置

    按所需数量/

    至正确的地点。必须在指定的仓储位置/工位,准备好零件/ 3. 看板管理

    生产批次大 小被送至正 确的存放位

    部件。

    4. JIT/JIS

    2. 考虑到订单数量/生产批次大小,从而确保提供的零部件/原 5. 库存控制

    材料能 够满足相应工位的需要(例如, 看板、JIT、FIFO)。 6. 变更状态

    同时还要和上游工序协调一致。

    7. 信息交换返还不需要的零部

    置/工位? 3. 完成订单生产后,对不需要的零部件(剩余料)返还,包括

    件/剩余数量

    数量的记录,必须加以规范。

    8. 库存目录

    9. 根据顾客需求决定加工数量

    10. 零件和容器的特殊要求(例

    如:电子零件的ESD防护、

    剩余物)



    新软

    供运

    内容无变化

    *

    DNV GL ? 2013

    P6.1 过程输入是什么?过程输入 What goes into the process? Process input

    P6.1.3

    提问

    是否对来料 1.

    进行了适当 2.

    的存储,所 使用的运输 3.

    包装设备是 否适合来料

    4. 5.

    的特殊特性?

    6.

    7.

    与评价有关的最低要求

    执行的示例

    必须考虑并执行包装规范要求(包括生产阶段)。

    1. 仓储量

    在生产和组织内部的运输过程中,以及往返于服务供方的运 2. 仓储条件

    输过程中,必须使用合适的运输工具,以免产品受损和污染。 3. 批准的特殊和标准的运输

    仓储区/加工工位/容器必须达到零部件/产品所需的必要的整

    容器

    洁/清洁要求。要定义清洁周期,并且加以监控。

    4. 包装要求

    加工工位/装配线上的零部件/物料的供应必须便于安全操作。 5. 内部的运输容器

    必须有合适的方法,监控为特殊材料/零部件规定的仓储时间 6. 防止受损

    以及使用有效期(最长、最短仓储时间,规定的中间临时仓 7. 加工工位上零部件的定置

    储时间)。

    8. 清洁,整洁

    机器和设备所需的关键生产资料和辅料,如果对产品/产品质 9. 过量装填(仓储位置,容

    量有直接影响的话,就必须对其开展相应的监控。

    器)

    对于零部件/来料/关键的生产资料和辅料,应采取措施,防 10. 监控的仓储时间

    止它们受到环境/气候的影响。



    新软

    供运

    内容无变化

    *

    DNV GL ? 2013

    P6.1 过程输入是什么?过程输入 What goes into the process? Process input

    提问

    P6.1.4

    来料是否具 备必要的标 识/记录/放 行,并且得 以适当地体 现?

    与评价有关的最低要求

    执行的示例

    1. 对放行的来料必须加以清楚地标识,放行状态明确体现在标 1. 顾客规范

    识中。必须规范包装袋/批次/装运容器/零部件上的放行标识。 2. 顾客标识及可追溯性方面的

    2. 必须确保只有放行的材料/零部件才能被提供给生产/下道工

    要求

    序使用。

    3. 法律法规要求,产品责任法

    3. 必须在合理的框架内确保生产单元 的可追溯性(例如:文档、 4. 备件标识

    批次)。

    5. 产品/材料的放行过程

    4. 根据产品风险,必须在从供方到顾客的整个过程链上确保可 6. 放行的零部件/材料的标识

    追溯性。

    (粘贴标签,悬挂标牌,物

    5. 必须考虑到顾客在可追溯性和标识方面要求。

    料单...)

    6. 必须考虑法律法规要求。

    7. 放行记录

    7. 若特性的检测结果对记录和存档有特殊要求,则应做好记录。 8. 可追溯性系统/方案

    9. 特殊放行文件(数量,持续

    时间,标识类型…)



    新软

    供运

    *

    DNV GL ? 2013

    “特性的检测结果”替代了“特性” a. 必须考虑到顾客对于产品放行的特殊要求。 b. 必须确保所有的放行可追溯。 c. 同时要考虑售后市场配件的标识要求。

    P6.1 过程输入是什么?过程输入 What goes into the process? Process input

    提问

    与评价有关的最低要求

    执行的示例

    P6.1.5* 是否对量产 1. 变更管理,即从变更申请一直到变更实现,必 1. 触发矩阵

    过程中的产

    须明确描述。必须规范职责。

    2. 组织和顾客对变更的批准(可行性,与部

    品或过程的 2. 产品和过程变更必须根据顾客要求与顾客协商,

    件的接口,对成本和进度影响…)

    变更开展了 跟踪和记录?

    并且经过批准和放行(包括软件更新)。必要 时,需要重新执行PPA 批准。变更状态的记录 必须具备完全可追溯性。

    3. 将变更传递给过程开发、生产、仓库管理 或者分供方
    4. 跟踪变更的实施进度(状态表)

    3. 必须确保在任何时候,使用正确设计等级的来 5. 记录变更历史(零部件历史)

    料或软件,制造并交付给顾客的是正确设计等 6. 对涉及的文件进行更新(例如:图纸,指

    级的产品。

    导书…)

    7. 更新FMEA(产品和过程)

    8. 变更的验证和确认,包括文件记录

    a. 必须落实一道旨在规范变更审批的过程。

    9. 对变更和变更后的产品/零部件的使用加

    b. 上述要求同样适用于供应链。

    以控制



    之前不是*提 问

    c. 在变更执行前,必须对变更的影响进行分析、记录并 且评价(风险分析,生产控制计划...)。
    d. 对于有特殊存档要求的特性,必须相应做好跟踪和记 录。

    10. 对需要停产的大规模的变更或转移,提前 准备安全库存(例如:顾客要求…)
    11. 检测设备、检具、模具和图纸的更改状态

    e. 必须确保在加工工位上的文件都是有效的/最新版本的。 12. 参数变更

    新软

    供运

    13. 软件

    *

    DNV GL ? 2013

    要素变化 – P6.2 过程管理/过程流程
    2010版
    P6.2 过程管理/过程流程
    1. 6个提问 2. 3个*-提问 3. 5个提问在潜在供方分析中 4. 2个运输和零件处理相关提问
    (分开评价) 5. 新结构
    DNV GL ? 2013

    2016版
    P6.2 过程管理/过程流程
    1. 5个提问 2. 2个*-提问 – 分布不同 3. 4个提问在潜在供方分析中 4. 内容修订 5. 运输和零件处理分开评价没变 6. 提问6.2.3(2010)制造场所的适宜性,
    转移到6.4.1 7. 嵌入式软件6.2.5

    P6.2 所有生产过程是否受控? / 过程流程 Are all production processes controlled? Process management

    提问

    与评价有关的最低要求

    执行的示例

    P6.2.1 新

    控制计划的 要求是否完 整并得到有 效落实?
    之前为*提问
    在生产控制计划 的基础上,是否 在生产和检验文 件中完整地给出 了所有重要的信 息?

    1. 在生产控制计划的基础上,生产和检验文件中完整地给出了所 1. 设备和过程能力证明

    有重要信息。必须对检验特性、检验方法、检验频度、检验周 2. 过程参数和公差(压力,

    期、全尺寸检验和功能检验加以规定。

    温度,时间,速度等)

    2. 这些文件必须随时可以查阅。

    3. 机器/模具/辅助工具的相

    3. 对于影响到产品特性/质量的过程参数必须加以完整地描述。过

    关数据(识别编号)

    程参数和检验特性必须明确公差。

    4. 对测量夹具/基准点的要求

    4. 在过程控制图上必须规定控制限,控制限必须可识别、可追溯。 5. 作业指导书(包括返工)

    5. 针对过程要求和检验特性,必须对发现的不符合项以及采取的 6. 检验指导书

    措施加以记录。

    7. 对制造技术的具体要求,

    6. 对过程干扰,所采取的措施(反应计划),必须明确,由负责

    例如:与抽样相关的机械

    的人员制定并记录。

    和设备

    7. 对制造过程方面有特殊要求的产品,必须在控制计划或生产和

    检验文件中提供设备/模具/辅助工具所对应的数据。

    8. 规范返工条件,并且在过程中加以保障(零件标识,再检

    验...)。

    *

    新软

    供运

    质量检验方案与顾客要求/同顾客的约定相一致。

    DNV GL ? 2013

    P6.2 所有生产过程是否受控? / 过程流程 Are all production processes controlled? Process management

    提问

    与评价有关的最低要求

    执行的示例

    P6.2.2

    是否进行了 1. 生产重新放行是与订单相关的生产启动批准。 生产启动的 2. 必须规定了生产重新放行的触发标准,例如:生产中断后。 重复性放行?3. 产品和过程必须重新放行,由相关负责人员根据验收进行放行
    并加以记录。必须记录偏差以及采取措施。 4. 必须依照明确的检验指导进行放行(数量和方法)。 5. 如果在取走检验样件后继续生产,那么,在检验样件得到批准
    前,必须对此期间生产的产品进行隔离。 6. 在放行前,所需要的检验样品和极限样件必须到位。

    对生产操作

    是否进行了

    检查/确认,

    并且对设置

    数据进行了

    记录?

    a. 之前在批量生产中发现的问题必须都得到了解决。



    b. 批准/放行也包括对返工过程的放行。

    c. 特殊过程(胶粘、 焊接、钎焊...)应受控,不仅要进行批准放

    *

    新软

    供运

    行而且要有合适的记录。要确定重新放行的职责。

    d. 必须定义放行的数量。

    1. 生产批次放行 2. 返工返放行 3. 首步放行/首件放行 4. 调整计划/参考件/设置用
    零部件(例如:缺陷检验 件) 5. 重新放行的可能触发标准: a) 生产中断后(例如:2班
    工作制夜班后、换模、 材料/批次/产品切换) b) 维修,模具更换 c) 生产数据更改

    DNV GL ? 2013

    P6.2 所有生产过程是否受控? / 过程流程 Are all production processes controlled? Process management

    提问

    P6.2.3*

    是否对生产 中的特殊特 性进行了管 理?

    与评价有关的最低要求

    执行的示例

    1. 对特殊特性有影响的产品特性以及过程特性,已在生产控 1. 产品FMEA/过程FMEA

    制计划中标记并开展了系统的监控。

    2. 生控制计划

    2. 对不符合情况及纠正措施加以记录并保存。对于影响到产 3. 质量记录

    品特性的偏差,必须由顾客批准。

    4. 统计分析

    3. 确定了针对特殊特性的质量记录(存档时间,存档方式), 5. SPC分析

    并且与顾客达成一致。

    6. 质量控制图

    7. 能力证明 Cpk、Cmk ...

    8. 测量过程的适用性证明

    9. 检验结果

    10. 图纸

    11. 特殊特性



    新软

    供运

    *

    DNV GL ? 2013

    a. 在生产控制计划中标记了产品特性以及过程特性,并且开 展了系统的监控(SPC)。
    b. 定义了控制限,一旦失控就采取有效的应对措施。 c. 对于有特殊存档责任的特性,必须遵循顾客的具体要求。

    P6.2 所有生产过程是否受控? / 过程流程 Are all production processes controlled? Process management

    P6.2.4*

    提问

    与评价有关的最低要求

    执行的示例

    是否对未知放行件 1. 没有批准的零部件和缺陷零件(报废件和返工件)必 1. 报废、返工、参考件和设置

    /或缺陷零件进行 了管理?

    须被隔离并且加以记录,必须可靠地从正常生产过程

    用零件的标识

    中剔除。

    2. 存放报废、返工和设置用零

    2. 必须对这些零部件直接标识,或在容器上添加标识。

    部件的容器的标识

    3. 必须对返工标准以及检验进行规范、说明并加以落实。 3. 规定生产中的报废/返工工

    4. 隔离仓库和隔离区域必须明确识别。必须防止未经许



    可使用隔离的零部件。

    4. 隔离仓库,隔离区域

    5. 调整样件、设置用零件和参考件必须添加标识,同时 5. 返工和报废记录

    防止意外使用。

    之前非*提问

    对于报废、返工及设

    置用零部件,是否单

    独放置并且加以了标



    识?

    新软

    供运

    *

    DNV GL ? 2013

    P6.2 所有生产过程是否受控? / 过程流程 Are all production processes controlled? Process management

    提问

    与评价有关的最低要求

    执行的示例

    P6.2.5 是否确保材料/ 零件在流转过程 中不发生混合/ 弄错?



    新软

    供运

    1. 确保不会发生材料、软件和零部件混合或者搞错的情况。 2. 就必须通过合适的检验/措施,确保已错误安装的零部件被
    尽早地发现并剔除。相关的事项和措施必须在风险分析 (例如:过程FMEA,必要时在产品FMEA)中加以考虑 和检查。 3. 零部件的加工状态和/或检验状态必须清晰明了。 4. 针对剩余零部件、隔离的零部件、返工零部件、检验样品 等的重新投入使用,必须对相关过程进行明确的规范(包 括可追溯性的规定)。 5. 针对外包过程(例如,挑选过程)中零部件的重新投入使 用,必须有相应的规定。
    a. 对容器/零部件必须进行合适、有针对性的且可靠地标识。 b. 材料的使用期限和最长仓储时间必须能看到。 c. 对于内部剩余零部件,必须清点数量,相应加以标记并且
    保存好。

    1. 零件流和物料流 2. 产品/过程-FMEA 3. 防错方法 4. 生产设备的检查和验证 5. 零件标识 6. 加工、检测中和使用状态
    标识 7. 批次标识,使用批次或者
    生产批次的可追溯性 8. 清除无效的标识 9. 含有产品/生产指标数据的
    生产记录 10. 设计更改等级 11. 材料流转分析 12. 价值流 13. 返工规定

    *

    DNV GL ? 2013

    要素变化 – P6.3 人力资源
    2010版
    P6.3 人力资源
    1. 3个提问 2. 1个*-提问 3. 1个提问在潜在供方分析中 4. 新结构
    DNV GL ? 2013

    2016版
    P6.3 人力资源
    1. 3个提问 2. 1个*-提问 – 分布不同 3. 2个提问在潜在供方分析中 4. 内容修订并重组

    P6.3 哪些岗位为过程提供支持 – 人力资源 What functions support the process? (personnel resources)

    提问

    与评价有关的最低要求

    P6.3.1 员工是否 1. 对于每一个员工,必须编制一份包括要求在内的岗位描述,必要时,针

    *

    能从事安

    对性地确定培训需求。

    排的工作? 2. 必须记录参加培训的人员,机器胜任怎样的任务和工作。

    3. 对所开展的培训、指导和资格培训证明,必须做好记录。

    4. 对于具有特殊特性的产品的处理和操作,必须为员工提供相应的培训指

    导。

    5. 必须提供针对具体的工作所必备的特殊能力证明,(例如:叉车驾驶执

    照、焊接证书、钎焊证书、视力测试、听力测试等)。

    6. 实施测量和检验的员工,必须完成测量设备正确操作的培训。

    7. 一旦产品/过程发生变更,应开展相应的培训/指导,并且做好记录。

    员工是否能 8. 该要求适用于内部员工和外部临时员工。

    从事被安排

    的工作,其

    资质是否始 a. 针对每名员工编制相应的员工发展规划。

    终有效? b. 针对不正确操作可能导致的后果,对所有员工都进行了培训(例如产品



    培训、如果产品被错误装配会发生什么、检测设备的使用...)。应定期

    开展劳动健康安全培训,以及与工作有关的环境方面的培训。

    *

    新软

    供运

    c. 针对新员工、替补以及借调人员的入职培训,必须编制入职培训计划。

    入职培训阶段须有证明。

    执行的示例
    1. 培训/资质证明 2. 资质矩阵 3. 培训计划及证明 4. 产品和缺陷知识 5. 测量设备操作 6. 针对劳动健康安全/
    环境的培训 7. 特殊特性的培训 8. 资质证明(例如:
    焊接工证书,视力 测试,叉车驾驶执 照) 9. 产品培训

    DNV GL ? 2013

    P6.3 哪些岗位为过程提供支持 – 人力资源 What functions support the process? (personnel resources)

    提问
    P6.3.2 员工是否了解 监视产品和过 程质量的职责 和权限?



    新软

    供运

    与评价有关的最低要求
    1. 针对员工在其各自工作领域需履行哪些职责、任务、以及 拥有哪些权限,对此必须加以描述和落实(例如:过程批 准放行、首件检验、员工自检、停止加工)。
    2. 针对错误操作可能引起的后果,对所有员工都进行了培训 教育(产品的作用/功能是什么,如果由于错误装配导致产 品功能不能被保证的话,会发生什么)。
    3. 应定期向员工通报内部和顾客处的质量状况。 4. 这些要求同时适用于内部和外部临时员工。
    a. 必须对操作工的自检加以描述:什么时候检验、检验多少 数量、频率、用什么检验、在哪里检验以及结果记录。
    b. 谁负责管理质量控制图以及在出现不符合的时候,谁有哪 些权限(隔离权限,停线...),对此,必须加以描述。
    c. 员工应参与到持续改进过程当中。

    执行的示例
    1. 作业/检验指导书 2. 资质矩阵 3. 任务描述 4. 员工自检 5. 过程批准放行(设置批准/
    首件检验/末件检验) 6. 过程控制(控制图说明) 7. 生产 过程启动和停止的授
    权 8. 整洁和清洁 9. 实施或者安排维修和维护
    保养 10. 零部件提供/储存 11. 开展/安排检验/测量工具
    的设置和调整 12. 产品培训 13. 质量信息(目标/实际) 14. 产品安全/产品责任培训

    *

    DNV GL ? 2013

    P6.3 哪些岗位为过程提供支持 – 人力资源 What functions support the process? (personnel resources)

    提问
    P6.3.3 是否具备必要 的人力资源?

    与评价有关的最低要求

    执行的示例

    1. 所有班次中所需数量的具有资质的员工已经到位。对于员 1. 班次计划

    工配置计划,需要考虑到员工的资质(例如:资质矩阵)。 2. 资质证明(资质矩阵)

    2. 对于非持续使用的支持区域(例如:实验室,测量室), 3. 文件化的缺勤管理规则

    应制定相应的规定。

    4. 人员配置计划

    3. 配置计划应考虑到缺勤情况(病假/休假/培训)。

    4. 这些要求既适用于内部和外部临时员工。



    新软

    供运

    *

    DNV GL ? 2013

    a. 对于替补员工和/或借调人员,必须确保他们具备必要的资 质。
    b. 代岗规则应文件化,代岗规则的制定应基于对应任务的技 能资质矩阵。

    要素变化 – P6.4 物质资源
    2010版
    P6.4 物质资源
    1. 4个提问 2. 1个*-提问 3. 4个提问在潜在供方分析中 4. 1个运输和零件处理相关提问
    (分开评价) 5. 新结构
    DNV GL ? 2013

    2016版
    P6.4 物资资源
    1. 5个提问 2. 2个*-提问 – 分布不同 3. 4个提问在潜在供方分析中 – 不同分
    布 4. 内容修订 5. 没有运输和零件处理相关的提问 6. 新提问:制造设施的适宜性,之前的
    6.2(2010)

    P6.4 使用哪些手段执行过程? 物质资源 What means are used to implement the process? Material Resources

    *

    提问

    P6.4.1 *

    是否能够利用 生产设备满足 顾客对产品的 具体要求?

    原6.2.3

    使用的生产设 备是否可以满 足顾客对产品 的特定要求?


    新软

    供运

    与评价有关的最低要求
    1. 必须证明,通过现有的生产设备能够根据顾客要求来落实生 产过程,确保生产的产品满足顾客规范的要求。
    2. 生产设施、机器、设备必须有能力满足具体产品和过程性公 差的要求。
    3. 对于所选产品和过程特性,必须对能力进行考察,并验证其 满足要求。
    4. 过程能力必须满足顾客的要求。对于长期过程能力Cpk,则 要求至少达到Cpk≥ 1.33。对于不能证明能力的特殊特性, 要求开展100%的全检。
    5. 设备、模具、夹具和操作设施的规格(布局)状态必须满足实 际量产条件下的要求。

    执行的示例
    1. 针对特殊特性/关键过程参 数的机器(例如:压力、 时间、温度)/过程能力证 明
    2. 输出/产能 3. 在超出极限要求/参数情况
    下的报警(例如:指示灯, 喇叭,自动停线,剔除) 4. 上件和取料装置 5. 备用模具的能力 6. 量具、夹具的再现性 7. 清洁要求

    a. 对于短期过程能力(机器能力研究(MFU))以及初始过程 能力, Cmk / Ppk 必须达到>= 1.67。
    b. 应视产品风险的情况,定义并且落实针对生产的洁净度要求。 c. 在考虑到报废率和返工率的同时,要具有足够的产能。

    DNV GL ? 2013

    P6.4 使用哪些手段执行过程? 物质资源 What means are used to implement the process? Material Resources

    P6.4.2 新

    与评价有关的最低要求

    执行的示例

    生产设备 1. 针对设备、设施、机器和模具,制定并落实了保养和维护措施 1. 相关的技和文件的具备/使

    和工具的

    (保养、检查和维修)。

    维护保养 2. 对已落实的维护保养措施(计划和未计划的)应加以记录,并

    是否受控? 3.

    对其改进潜力进行分析。 有效地落实一个过程,对停产时间、机器负荷以及模具寿命开

    用 2. 保养计划和任务 3. 薄弱问题分析 4. 对于易损的工装模具制定

    展分析和优化。

    预防性更换计划

    4. 对于关键过程和瓶颈设备,应加以识别,并在风险维护保养基 5. 搬运存储等所用到的操作

    础上制定相应的维护保养措施(预防性或预见性)。

    设备/工具设备

    5. 生产设备的备件应确保到位。

    6. 关键过程生产设备的备件

    6. 要对模具实施一套模具管理系统,具体涉及以下一些事项:

    到位情况

    a) 使用状态标记(例如:合格、不合格)

    7. 遵守规定的维护保养周期

    b) 模具履历,其中包括对模具的历次变更(例如:模具跟踪卡) 8. 维护保养的记录

    c) 模具寿命

    9. 对维护保养周期,定期做

    d) 模具所有权

    适用性检查

    10. 外包的维护保养

    新软

    供运

    全面生产保养的具体事项中也包括清洁的工作环境以及加工工位。

    *

    DNV GL ? 2013

    P6.4 使用哪些手段执行过程? 物质资源 What means are used to implement the process? Material Resources

    提问

    P6.4.3 借助所应用

    *

    的测量和检

    测设备是否

    可有效对质

    量要求进行

    监控?



    新软

    供运

    与评价有关的最低要求

    执行的示例

    1. 测试、检验和测量设备适用于生产中的实际用途和操作,并 1. 控制计划

    且包含在控制计划中。

    2. 检量设备能力

    2. 能力研究应对测试、检验和测量设备的适用性进行确认。落 3. 测量设备能力

    实了一套针对测量和检验设备的标识系统。这些检测设备的 4. 检量过程能力

    管理是基于标识系统开展的。

    5. 数据收集和可评价性

    3. 定义并且实施了一个定期监控测量和检验设备的过程(定义 6. 检测设备的校准证明

    了收集/返还职责)。同时,还应考虑到集成在生产过程中的、 7. 同顾客的检测设备 / 测量

    对产品特性有影响的测量装置的校准。

    方法进行对比(例如:内

    4. 对于影响到测量结果的测量和检验设备的附属装置,应采取

    部实验室对比)

    同样的方式加以监控。

    8. 检测标牌或证书

    9. 参考件/设置用零部件(例

    如:防错样件)

    a. 要避免发生系统性的或者偶然的测量错误。对员工进行了测 量设备使用方面的培训(杜绝测量错误)。
    b. 所选用的测量设备的测量精度能够满足实际应用以及待检特 性的测量精度要求。
    c. 能够提供检测设备的校准证明(校验标牌)。

    *

    DNV GL ? 2013

    P6.4 使用哪些手段执行过程? 物质资源 What means are used to implement the process? Material Resources

    提问
    P6.4.4 生产和检验工位 是否满足需求 ?

    与评价有关的最低要求

    执行的示例

    1. 加工工位及周边布置的条件环境适合于生产操作和产品的 1. 照明

    要求,从而可以预防/避免污染、损伤、混料以及误解。 2. 整洁和清洁

    2. 该规定同样适用于长期或临时性的返工、分拣和检测工位。3. 环境控制

    3. 此外,工位设计应符合人机工程学。

    4. 噪音负荷

    5. 洁净室/洁净间

    6. 工位布置

    7. 周边布置/加工工位上零部

    件的取放

    8. 劳动安全



    新软

    供运

    *

    DNV GL ? 2013

    P6.4 使用哪些手段执行过程? 物质资源 What means are used to implement the process? Material Resources

    P6.4.5

    提问
    是否正确地存 放工具、装置 和检验设备?

    与评价有关的最低要求
    1. 根据要求,正确的存放和管理模具、装置和检验设备(检 具)。即使是不使用的和/或尚未批准的模具、装置和检 验工具,都必须适当地加以存放和管理。
    2. 所有的模具、装置和检验工具都必须标记其当前状态以及 可变更等级(变更历史)。
    3. 必须确保在仓储过程中不会受损,并且落实措施,防止受 环境因素的影响。还需要保证清洁和整洁。
    4. 发放和使用都应加以规范/控制,并且相应做好记录。

    执行的示例
    1. 不会导致损伤的仓储 2. 清洁和整洁 3. 定义的仓储位置 4. 环境因素的影响 5. 状态标记 6. 顾客资产标识,提供的、
    租借的产品/模具/检验工 具 7. 批准状态和变更等级 8. 搬运存储所用到的操作工 具/工具设备 9. 参考件/设置样件(例如:防 错样件)



    新软

    供运

    无变化

    *

    DNV GL ? 2013

    要素变化 – P6.5 效果、效率、避免浪费
    2010版
    P6.5 效果、效率、避免浪费
    1. 4个提问 2. 2个*-提问 3. 3个提问在潜在供方分析中 4. 新结构
    DNV GL ? 2013

    2016版
    P6.5 效果、效率、避免浪费
    1. 4个提问 2. 1个*-提问 3. 2个提问在潜在供方分析中 4. 内容修订

    P6.5 过程落实的效果如何?效果,效率,避免浪费 How effective is the process being carried out? Effectiveness, efficiency, waste avoidance

    提问
    P6.5.1 针对制造过 程是否设定 了目标?

    与评价有关的最低要求

    执行的示例

    1. 为具体的过程确定了目标,并且开展了监控及联络沟通(生产 1. 设备和机器的利用率

    数量,质量指标/失效率、审核结果、单件生产时间、缺陷成本、2. 单位时间内生产的零部件

    过程能力指数/Cpk)。

    数量

    2. 达成了可实现的目标要求,并确保目标要求的更新。

    3. 返工,报废

    3. 设定目标时,需考虑顾客的要求。

    4. 一次质量通过率,直通率

    4. 定期开展设定数据与实际数据的对比。

    5. 质量指标(例如:缺陷率,

    审核结果)

    6. 过程指标(过程能力)

    7. 减少浪费(例如:报废和

    返工,能耗和过程物料)

    针对产品和

    过程是否设 a. 对不符合项加以分析,并且采取了合适的措施,从而实现了产

    定了目标要

    品和过程改进。



    求?

    b. 确定并且落实了必要的特殊措施。 c. 持续地从过去的质量、成本和服务的经验中获取改进潜力。

    d. 通过定期的管理层评审,确保对数据的监控,并通报了相关决

    新软

    供运

    策部门。

    *

    DNV GL ? 2013

    P6.5 过程落实的效果如何?效果,效率,避免浪费 How effective is the process being carried out? Effectiveness, efficiency, waste avoidance

    提问

    与评价有关的最低要求

    执行的示例

    *

    P6.5.2 是否对质量 和过程数据 开展了收集 和分析?



    新软

    供运

    1. 为证明遵守要求和目标设定,必须对证明产品合格的质 1. 收集缺陷卡

    量和过程数据(目标值)加以规定和记录,并记录实际 2. 控制图

    数据。

    3. 特殊特性

    2. 必须确保数据可用于评价。

    4. 过程参数(例如:温度,时间,压

    3. 记录特殊情况(班次表/设备簿)。

    力...)

    4. 所记录的数据应可与产品和过程进行关联,这些数据可 5. 工厂数据采集

    查阅、清晰,并按照规定进行存档。同时需要满足可追 6. 故障报告(例如:停线,断电,程

    溯性的要求。

    序故障报警)

    5. 对记录的数据进行分析,并采取适当的改进措施。

    7. 参数变化

    6. 根据质量、成本、服务方面的发现,不断确定改进的潜 8. 失效类型/失效频率

    力。

    9. 失效成本(不符合)

    7. 导致过程或产品发生变更的事件,应在相关的风险分析 10. 报废/返工

    (例如:FEMA)中进行记录,包含采取的措施。

    11. 隔离通知/拣选措施

    12. 节拍时间,周期时间

    a. 使用了质量控制卡/控制图/监控卡,并且根据要求加以 13. SPC

    了处理。

    14. 柏拉图分析

    b. 发生故障或者偏离时,能自动进行处理,或者发出相应 15. 因果图-

    的故障报警。

    16. 风险分析(例如:FMEA、FTA…)

    c. 一旦其影响到产品特性,那么,就必须得到顾客的许可。 17. 可追溯方案

    DNV GL ? 2013

    P6.5 过程落实的效果如何?效果,效率,避免浪费 How effective is the process being carried out? Effectiveness, efficiency, waste avoidance

    P6.5.3 *

    提问

    与评价有关的最低要求

    一旦与产品和 1. 如发生对产品/过程要求的偏离,在失效原因消除及整改措

    过程要求不符,

    施有效性验证前,必须采取适当应急措施以便满足要求。

    是否分析了原

    员工必须了解这些措施。

    因,并且验证 了纠正措施的 有效性?

    2. 针对原因分析,应用了适宜的方法。 3. 制定了纠正措施,监控其实施,并验证了有效性。 4. 需要时,对控制计划和分析分析(例如:FMEA)进行更
    新。

    5. 对已发运的,并对影响的产品特性有影响的不符合,必须

    与顾客进行沟通。(2010 P7.1)

    执行的示例
    1. 8D方法 2. 因果图 3. 田口,谢宁实验设计 4. 5 Why 方法 5. FMEA/失效分析 6. 过程能力分析 7. 质量控制环/质量环 8. 分析评价方法 9. 与顾客的信息流 10. 产品和过程FMEA 11. 弃权/让步 12. 补充的尺寸、材料、功能、
    耐久性检查检测



    新软

    供运

    在组织内部,生产中实行有效的质量控制环PDCA。措施的状 态清晰透明,并且进行了沟通。

    *

    DNV GL ? 2013

    P6.5 过程落实的效果如何?效果,效率,避免浪费 How effective is the process being carried out? Effectiveness, efficiency, waste avoidance

    提问

    P6.5.4

    是否对过 程和产品 定期开展 审核?

    与评价有关的最低要求
    1. 对于产品及其制造过程,必须提供审核方案并予以落实。同时考虑 顾客的要求。
    2. 落实的过程和产品审核适于识别特定的风险和薄弱环节,并执行纠 正措施。
    3. 对发生偏差时,应分析根本原因。制定了纠正措施,对其实施进行 了监控,并且验证其有效性。
    4. 产品审核应定期实施并记录。审核范围包括最终产品,以及需要时 的中间产品。在产品审核中,应根据技术规范检验和检测规定的特 性。
    5. 对已发运的,且对产品特性影响的不符合,必须与顾客进行沟通。

    执行的示例
    产品和过程审核 1. 技术规范 2. 特殊特性 3. 产品和过程审核计划,
    包括计划内的、以及具 体事件触发的审核 4. 审核的频率 5. 审核的要求 6. 审核结果,审核报告 7. 审核员资质

    a. 审核方案不是审核计划

    过程审核

    b. 审核的起因可以包括:

    1. 过程参数/过程能力

    之前是*提问

    ① 新的项目、过程和/或产品 ② 对是否满足质量要求进行验证

    产品审核

    新 新软

    *

    供运

    ③ 指出改进可能
    c. 不符合项报告应提交给相关的负责人。 d. 一旦有质量要求得不到满足(内部/外部),那么,就要以具体的
    事件为着眼点,开展额外审核。

    1. 标识,包装 2. 检验设备能力 3. 软件版本

    DNV GL ? 2013

    要素变化 – P6.6 过程结果(输出)
    2010版
    P6.6 过程结果(输出)
    1. 4个提问 2. 1个*-提问 3. 1个提问在潜在供方分析中 4. 2个运输和零件处理相关提问
    (分开评价) 5. 新结构
    DNV GL ? 2013

    2016版
    P6.6 过程结果(输出)
    1. 4个提问 2. 1个*-提问 – 分布不同 3. 2个提问在潜在供方分析中 4. 内容修订 5. 3个运输和零件处理相关提问(分开
    评价)

    P6.6 过程应取得怎样的成果?过程结果(输出) What should the process produce? Process result (output)

    提问

    与评价有关的最低要求

    执行的示例

    P6.6.1

    是否根据需要确 1. 使用合适的运输方式,将零件/部件送至指定的存储区/地

    定产量/生产批

    点。

    量,并且有目的 2. 在此过程中,应考虑到订单数量/批次大小,从而仅将所

    地运往下道工序?3.

    需数量的零部件/半成品传递规定的工位。 零部件使用状态(合格件/返工件/报废品)必须清晰标识

    (零部件、容器等)。

    4. 必须彻底杜绝不合格零的部件被进一步处理/传递。



    原P6.6.2

    新软

    供运

    a. 生产数量的统计和评价(合格件数量/返工件数量/报废品 数量),必须加以规范,并且确保可追溯性。
    b. 必须描述并且落实一个过程,即在发货阻断的情况下, 如何通知到包括仓储/订单处理/零部件供应/发货部门以 及顾客。

    1. 足够、适宜的运输工具 2. 定义的仓储位置 3. 看板管理 4. FIFO(先进先出) 5. JIT/JIS 6. 仓库管理 7. 变更状态 8. 仓库库存 9. 根据顾客需求确定生产数
    量 10. 对零部件和容器的特殊要
    求(例如:电子元器件的 ESD-防护,清洁)

    *

    DNV GL ? 2013

    P6.6 过程应取得怎样的成果?过程结果(输出) What should the process produce? Process result (output)

    提问

    与评价有关的最低要求

    执行的示例

    P6.6.2 是否根据要求 对产品/零部 件进行适当仓 储,所使用的 运输设备/包 装设备是否与 产品/零部件 的特殊特性相 适应?

    1. 必须通过合适的仓储和包装,保护产品/零部件,避免受到 损伤。
    2. 必须了解内部和顾客具体的包装要求,并且加以落实。 3. 仓储区/容器必须满足清洁要求。 4. 必须监控规定的仓储时间(规定的最长、最短和临时仓储时
    间)。 5. 在加工、仓储过程中,必须保护零部件,防止受到环境/气
    候因素的影响。 6. 该要求也适用于生产和交付过程中的操作。
    (原2010P7.1 顾客包装要求)

    1. 防止受损 2. 零部件的定置定位 3. 整洁,清洁,不过量装填
    (仓储位置,容器) 4. 仓储时间/仓储数量的监控 5. 环境和气候影响 6. 内部和顾客特殊的包装要
    求 7. 顾客特殊的包装要求(顾
    客提供的包装) 8. 可用的库存的信息 9. 备用包装 10. 包装的清洁规定 11. 充足数量的包装材料



    原P6.6.3

    新软

    供运

    a. 零部件必须确保在工位上安全可靠的存放,也要便于安全操 作。
    b. 仓储区/容器不过量装填。

    *

    DNV GL ? 2013

    P6.6 过程应取得怎样的成果?过程结果(输出) What should the process produce? Process result (output)

    提问

    与评价有关的最低要求

    执行的示例

    P6.6.3 新

    是否保持 了必要的 记录和放 行 ?
    P6.6.4是 否进行了必 要的记录和 放行,并且 进行了相应 的存档?

    1. 包装袋/批次/装运设备/零部件上的放行标识必须进行规范。 1. 顾客规范

    2. 放行的产品/零部件必须有明确的标识,放行状态必须清晰。 2. 特殊特性

    3. 对让步和偏差许可必须加以标识和记录,从而确保可追溯性。 3. 顾客对标识的要求

    文记录的内容应涵盖所涉及的时间段和/或零部件的数量。这 4. 顾客对存档期限的要求

    些信息,包括零部件/装运设备上的标识,均已记录。

    5. 存档要求/规定(例如:电

    4. 对返工零部件标识的内部规范和顾客要求必须加以落实(例如: 子数据,纸张,防火要求,

    数量/件数/标识/零部件履历/使用等)。

    可读性...)

    5. 针对存档要求以及存档时间,应考虑到顾客要求。

    6. 末件检验

    6. 若特性的检测结果对记录和存档有特殊要求,应遵照执行。 7. 零件履历

    8. 让步的标识

    新软

    供运

    特殊放行和偏离许可必须加以标识和文件记录,从而保证可追溯性。

    *

    DNV GL ? 2013

    P6.6 过程应取得怎样的成果?过程结果(输出) What should the process produce? Process result (output)

    P6.6.4 *

    提问
    最终产品交付 时是否满足了 顾客的要求?

    与评价有关的最低要求
    1. 对最终产品的顾客特殊要求(交付可靠性、质量目标、质量 绩效等)必须明确并加以监控。
    2. 出现不符合情况时定义措施并予以落实。 3. 最终产品根据顾客要求发运。 4. 附件产品的处理必须加以规范并落实。 5. 涉及到顾客的发货阻断应立即通知顾客,并就进一步的工作
    协商达成一致。

    执行的示例
    1. 与顾客的质量协议 2. 顾客特殊要求 3. 顾客对特殊特性标识的要
    求 4. 发货审核 5. 仓储/召回处理/零部件供
    应/发运 6. 目标协议

    P6.6.1在产品

    和过程方面,



    是否符合了顾 客要求?

    a. 2010P7.1中发运移入 b. 对顾客要求必须开展内部审核(发货审核...)

    c. 对于检验(包括耐久性测试),必须编制检验规范,并且与

    新软

    供运

    顾客就检验方法进行商定,同时还要做好相关的记录。

    *

    DNV GL ? 2013

    总结:P6的变化
    6.1过程输入
    规定交接过程的责任 跟踪未解决的问题 包含软件
    6.2 过程管理
    生产和测试的文件是基于控制计划的 触发重新批准的准则已被定义
    针对过程干扰所需的措施已被知晓并启动 软件已包含
    6.3人力资源
    资格规划是基于岗位描述 质量标准的沟通同样适用于组织和顾客 所有班次中所需数量的具有资质的员工已到位
    DNV GL ? 2013

    6.4物质资源
    在正式的生产条件下,设备/模具满足要求 针对维护保养活动进行分析,寻求改进机会
    6.5 效果、效率、避免浪费
    设置目标时考虑顾客要求 员工知晓以消除不合格而立即采取的措施 记录产品和过程数据,已存档,可获取/追溯 审核计划已实施/可用来识别不足 不合格对顾客财产的影响已跟顾客沟通
    6.6过程结果(输出)
    容器/批次/载体/零部件的放行标识必须规范 顾客对于返工件的标识要求必须落实

    要素变化 – P7 顾客关怀、顾客满意、服务
    2010版
    P7 顾客关怀、顾客满意、服务
    1. 6个提问 2. 2个*-提问 3. 2个提问在潜在供方分析中 4. 新:关于过程和失效分析的提问
    DNV GL ? 2013

    2016版
    P7 顾客关怀、顾客满意、服务
    1. 5个提问 2. 2个*-提问 – 分布不同 3. 4个提问在潜在供方分析中 4. 失效分析作为总体投诉管理要求(替
    代具体的提问) 5. 提问7.1已经重新定义

    P7 顾客支持/顾客满意/服务 - Customer care/customer satisfaction/service (P7)

    *

    P7.1
    新 新软

    提问

    与评价有关的最低要求

    执行的示例

    质量管理体系、 1. 内部和顾客对质量管理体系的特殊要求得到满足。 1. 与顾客的质量协议

    产品和过程方面 2. 根据顾客要求落实了全尺寸检验和功能检验。 的所有相关的要 3. 顾客对批量生产阶段和之后的备件供应要求必须得 求是否得到满足? 到落实。
    4. 顾客关于零部件回收及其循环再利用的要求必须得 到落实。

    2. 全尺寸检验和功能检验方 案,例如:已落实的产品 审核、功能试验、耐久性 试验
    3. 将供方纳入备件供应 4. 停产后继续确保配件供应

    的义务

    之前*提问

    5. 质量管理体系认证

    原p7.1中包装和交付移除。

    P7.1 顾客在质量管

    理体系、产品(交 a. 所有要求,尤其是来自于顾客对组织评价中的要求都得到

    付时)和过程方面

    了顾及。如适用,认证审核应涵盖特殊特性的证明。

    的要求是否得到满 b. 除了量产供应以外, 配件供给还必须顾及到变更和改型,

    足?*

    并且考虑到相关必要的资源。

    c. 包装在适用性、固定、缓冲以及标记方面必须满足顾客要

    供运

    求。 d. 必须确保产品满足法律法规要求。

    DNV GL ? 2013

    P7 顾客支持/顾客满意/服务 - Customer care/customer satisfaction/service (P7)

    P7.2

    提问
    是否能保障对 顾客服务?

    与评价有关的最低要求
    1. 对应于顾客的不同职能部门,要确保任命能胜任的联系人。 必须确保根据顾客的规定开展联络沟通。
    2. 确保落实对现场产品的监控。 3. 根据与顾客的特殊协议,确保顾客端口访问。

    执行的示例
    1. 有关产品应用的知识 2. 有关产品的知识,了解产
    品或运输的投诉 3. 落实新的要求 4. 通报改进措施 5. 涉外(国外)的顾客服务 6. 不符合要求的顾客信息通


    P7.2 是否对顾 客关怀提供了必 要的保障?



    新软

    供运

    a. 必须确保使用顾客能够理解的语言开展联络沟通。 b. 顾客关怀同样也是一项体现积极参与的指标。 c. 对于新产品/过程,应和顾客协调,从而实现投产保障。

    *

    DNV GL ? 2013

    P7 顾客支持/顾客满意/服务 - Customer care/customer satisfaction/service (P7)

    提问
    P7.3* 是否保障了零 件的供应?

    与评价有关的最低要求

    执行的示例

    1. 编制和更新方案,包括针对紧急情况的保障措施,从而确保 1. 应急计划(例如:替代生

    供货。此外,不仅要顾及组织内部过程,还要兼顾供方的过

    产、供方、运输)

    程。

    2. 拣选能力以及响应时间

    2. 必须制定程序,确保组织一旦发现存在供货瓶颈,就能够立 3. 利用外部产能

    即通知顾客。而通知的内容应包括供货瓶颈预计的持续时间 4. 发生供货瓶颈时的联络沟

    和涉及范围、发生的原因以及启动的应对措施。



    5. 决策权限规定/启动特殊措

    施时的事态升级步骤

    6. 零部件隔离



    新软

    供运

    *

    DNV GL ? 2013

    必须根据顾客的要求,按时启动/落实措施。

    P7 顾客支持/顾客满意/服务 - Customer care/customer satisfaction/service (P7)

    P7.4

    提问
    如果发生了与质 量要求不符或投 诉,是否开展了 失效分析,并且 有效地落实了纠 正措施?

    之前非*提问


    新软

    供运

    与评价有关的最低要求

    执行的示例

    1. 对于0-km和现场投诉,应采取满足顾客要求的投诉程序 1. 投诉处理流程

    (例如:8D方法)

    2. 8D流程

    2. 必须定义失效分析程序。必要的人力资源和物质资源必须 3. 内部/外部分析设备(实验

    到位,确保按期完成。遵守与顾客约定的时间期限,对于

    室、检测/试验设备,人员)

    不符合项,应开展联络沟通。

    4. 问题解决方法的应用

    3. 作为补充,出现现场投诉时还需要根据顾客要求落实失效 5. 有效性检验

    件分析过程(例如:VDA使用现场失效分析)。

    6. 出现偏差时直至与顾客的

    信息流

    7. 知识储备库,经验教训

    8. 质量控制环

    9. FMEA

    a. 对于不符合质量要求的事项,做到自主发现并且加以分析,10. 查阅所需的放行文件(例

    同时快速采取纠正措施,包括对措施的有效性加以验证,

    如:PPA)

    这些都是对质量控制环提出的要求。

    11. 现场失效件检验方案(标

    b. 对于不符合项以及纠正措施,应设置优先等级,并且纳入

    准/负载检测/NTF检测)

    现有的风险分析(例如FMEA)。

    12. NTF 指导方针

    c. 采取特殊措施(例如100%全检),确保按技术规范供应 13. 处理投诉的指标

    产品。

    *

    DNV GL ? 2013

    P7 顾客支持/顾客满意/服务 - Customer care/customer satisfaction/service (P7)

    P7.5

    提问

    与评价有关的最低要求

    针对各具体任务, 1.

    相关人员是否是 否定义了职责且 2.

    具备资质?

    3.

    针对员工在其各自的工作范围内都需履行的责任、任务, 以及拥有的权限,必须加以规范。 对于每名员工,应根据其负责的任务,针对性的确定培训 需求,并落实。 员工应了解产品和错误操作对零件供应或最终产品品质量 导致的后果。

    执行的示例
    1. 组织机构图 2. 具有以下方面的知识:产
    品/技术规范/顾客要求 3. 标准/法律法规(产品责任) 4. 加工/使用 5. 失效分析 6. 评价方法(例如:审核,
    统计) 7. 质量技术(例如:柏拉图
    分析,8D方法,因果图, 石川因果图) 8. 外语能力



    新软

    供运

    *

    DNV GL ? 2013

    a. 对于每一个职能岗位,必须编制一份包括总体要求在内的 岗位描述。
    b. 针对每名员工,编制并落实相应的员工发展规划。

    8.0 概览矩阵
    Overview matrix
    ZAACO 2020 DNV GL ? 2013

    过程要素各提问相关的参考概览矩阵 - Overview Matrix
    VDA1 文件化和存档-质量要求的文件化和存档指南 VDA2 –供货质量保证 -产品和生产过程批准PPA VDA3.2/3.3 (Part1) -汽车制造商和供方的的可靠性保障 VDA4 –产品实现过程中的质量保证 VDA5 测量过程能力 VDA6.X 质量审核标准 VDA7 质量数据交换 QDX VDA16 加装件和功能件的装饰性表面 VDA19.X 技术清洁度 VDA 新零件成熟度保障 MLA VDA 顾客投诉处理的标准过程 VDA 使用现场失效分析 VDA 顾客的特殊质量管理体系要求 VDA RPP 稳健生产过程 VDA 特殊特性 VDA 供应链中的风险最小化 VDA 汽车行业软件过程改进和能力确定 A-SPICE AIAG APQP AIAG / VDA FMEA AIAG PPAP AIAG MSA
    DNV GL ? 2013

    P2.1 P2.2 P2.3 P2.4 P2.5 P2.6 P2.7

    X

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    过程要素各提问相关的参考概览矩阵 - Overview Matrix
    VDA1 文件化和存档-质量要求的文件化和存档指南 VDA2 –供货质量保证 -产品和生产过程批准PPA VDA3.2/3.3 (Part1) -汽车制造商和供方的的可靠性保障 VDA4 –产品实现过程中的质量保证 VDA5 测量过程能力 VDA6.X 质量审核标准 VDA7 质量数据交换 QDX VDA16 加装件和功能件的装饰性表面 VDA19.X 技术清洁度 VDA 新零件成熟度保障 MLA VDA 顾客投诉处理的标准过程 VDA 使用现场失效分析 VDA 顾客的特殊质量管理体系要求 VDA RPP 稳健生产过程 VDA 特殊特性 VDA 供应链中的风险最小化 VDA 汽车行业软件过程改进和能力确定 A-SPICE AIAG APQP AIAG / VDA FMEA AIAG PPAP AIAG MSA
    DNV GL ? 2013

    P3.1 P3.2 P3.3 P3.4 P3.5

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    过程要素各提问相关的参考概览矩阵 - Overview Matrix

    VDA1 文件化和存档-质量要求的文件化和存档指南 VDA2 –供货质量保证 -产品和生产过程批准PPA VDA3.2/3.3 (Part1) -汽车制造商和供方的的可靠性保障 VDA4 –产品实现过程中的质量保证 VDA5 测量过程能力 VDA6.X 质量审核标准 VDA7 质量数据交换 QDX VDA16 加装件和功能件的装饰性表面 VDA19.X 技术清洁度 VDA 新零件成熟度保障 MLA VDA 顾客投诉处理的标准过程 VDA 使用现场失效分析 VDA 顾客的特殊质量管理体系要求 VDA RPP 稳健生产过程 VDA 特殊特性 VDA 供应链中的风险最小化 VDA 汽车行业软件过程改进和能力确定 A-SPICE AIAG APQP AIAG / VDA FMEA AIAG PPAP AIAG MSA

    P4.1 P4.2 P4.3 P4.4 P4.5 P4.6 P4.7 P4.8

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    DNV GL ? 2013

    过程要素各提问相关的参考概览矩阵 - Overview Matrix
    VDA1 文件化和存档-质量要求的文件化和存档指南 VDA2 –供货质量保证 -产品和生产过程批准PPA VDA3.2/3.3 (Part1) -汽车制造商和供方的的可靠性保障 VDA4 –产品实现过程中的质量保证 VDA5 测量过程能力 VDA6.X 质量审核标准 VDA7 质量数据交换 QDX VDA16 加装件和功能件的装饰性表面 VDA19.X 技术清洁度 VDA 新零件成熟度保障 MLA VDA 顾客投诉处理的标准过程 VDA 使用现场失效分析 VDA 顾客的特殊质量管理体系要求 VDA RPP 稳健生产过程 VDA 特殊特性 VDA 供应链中的风险最小化 VDA 汽车行业软件过程改进和能力确定 A-SPICE AIAG APQP AIAG / VDA FMEA AIAG PPAP AIAG MSA
    DNV GL ? 2013

    P5.1 P5.2 P5.3 X

    P5.4 X X

    P5.5

    P5.6

    P5.7

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    过程要素各提问相关的参考概览矩阵 - Overview Matrix
    VDA1 文件化和存档-质量要求的文件化和存档指南 VDA2 –供货质量保证 -产品和生产过程批准PPA VDA3.2/3.3 (Part1) -汽车制造商和供方的的可靠性保障 VDA4 –产品实现过程中的质量保证 VDA5 测量过程能力 VDA6.X 质量审核标准 VDA7 质量数据交换 QDX VDA16 加装件和功能件的装饰性表面 VDA19.X 技术清洁度 VDA 新零件成熟度保障 MLA VDA 顾客投诉处理的标准过程 VDA 使用现场失效分析 VDA 顾客的特殊质量管理体系要求 VDA RPP 稳健生产过程 VDA 特殊特性 VDA 供应链中的风险最小化 VDA 汽车行业软件过程改进和能力确定 A-SPICE AIAG APQP AIAG / VDA FMEA AIAG PPAP AIAG MSA
    DNV GL ? 2013

    P6.1.1 X X

    P6.1.2

    P6.1.3

    P6.1.4 X

    P6.1.5 X X
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    过程要素各提问相关的参考概览矩阵 - Overview Matrix
    VDA1 文件化和存档-质量要求的文件化和存档指南 VDA2 –供货质量保证 -产品和生产过程批准PPA VDA3.2/3.3 (Part1) -汽车制造商和供方的的可靠性保障 VDA4 –产品实现过程中的质量保证 VDA5 测量过程能力 VDA6.X 质量审核标准 VDA7 质量数据交换 QDX VDA16 加装件和功能件的装饰性表面 VDA19.X 技术清洁度 VDA 新零件成熟度保障 MLA VDA 顾客投诉处理的标准过程 VDA 使用现场失效分析 VDA 顾客的特殊质量管理体系要求 VDA RPP 稳健生产过程 VDA 特殊特性 VDA 供应链中的风险最小化 VDA 汽车行业软件过程改进和能力确定 A-SPICE AIAG APQP AIAG / VDA FMEA AIAG PPAP AIAG MSA
    DNV GL ? 2013

    P6.2.1

    P6.2.2

    P6.2.3 X

    P6.2.4 X

    P6.2.5

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    过程要素各提问相关的参考概览矩阵 - Overview Matrix

    VDA1 文件化和存档-质量要求的文件化和存档指南 VDA2 –供货质量保证 -产品和生产过程批准PPA VDA3.2/3.3 (Part1) -汽车制造商和供方的的可靠性保障 VDA4 –产品实现过程中的质量保证 VDA5 测量过程能力 VDA6.X 质量审核标准 VDA7 质量数据交换 QDX VDA16 加装件和功能件的装饰性表面 VDA19.X 技术清洁度 VDA 新零件成熟度保障 MLA VDA 顾客投诉处理的标准过程 VDA 使用现场失效分析 VDA 顾客的特殊质量管理体系要求 VDA RPP 稳健生产过程 VDA 特殊特性 VDA 供应链中的风险最小化 VDA 汽车行业软件过程改进和能力确定 A-SPICE AIAG APQP AIAG / VDA FMEA AIAG PPAP AIAG MSA

    P6.3.1 P6.3.2 P6.3.3 P6.4.1 P6.4.2 P6.4.3 P6.4.4 P6.4.5

    X X X

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    X X

    DNV GL ? 2013

    过程要素各提问相关的参考概览矩阵 - Overview Matrix

    VDA1 文件化和存档-质量要求的文件化和存档指南 VDA2 –供货质量保证 -产品和生产过程批准PPA VDA3.2/3.3 (Part1) -汽车制造商和供方的的可靠性保障 VDA4 –产品实现过程中的质量保证 VDA5 测量过程能力 VDA6.X 质量审核标准
    VDA7 质量数据交换 QDX VDA16 加装件和功能件的装饰性表面 VDA19.X 技术清洁度 VDA 新零件成熟度保障 MLA
    VDA 顾客投诉处理的标准过程 VDA 使用现场失效分析 VDA 顾客的特殊质量管理体系要求
    VDA RPP 稳健生产过程 VDA 特殊特性 VDA 供应链中的风险最小化 VDA 汽车行业软件过程改进和能力确定 A-SPICE AIAG APQP AIAG / VDA FMEA AIAG PPAP AIAG MSA AIAG SPC

    P6.5.1 X

    P6.5.2 X X
    X X X

    P6.5.3

    P6.5.4 P6.6.1

    P6.6.2 P6.6.3 X X

    P6.6.4 X X

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    DNV GL ? 2013

    过程要素各提问相关的参考概览矩阵 - Overview Matrix
    VDA1 文件化和存档-质量要求的文件化和存档指南 VDA2 –供货质量保证 -产品和生产过程批准PPA VDA3.2/3.3 (Part1) -汽车制造商和供方的的可靠性保障 VDA4 –产品实现过程中的质量保证 VDA5 测量过程能力 VDA6.X 质量审核标准 VDA7 质量数据交换 QDX VDA16 加装件和功能件的装饰性表面 VDA19.X 技术清洁度 VDA 新零件成熟度保障 MLA VDA 顾客投诉处理的标准过程 VDA 使用现场失效分析 VDA 顾客的特殊质量管理体系要求 VDA RPP 稳健生产过程 VDA 特殊特性 VDA 供应链中的风险最小化 VDA 汽车行业软件过程改进和能力确定 A-SPICE AIAG APQP AIAG / VDA FMEA AIAG PPAP AIAG MSA
    DNV GL ? 2013

    P7.1 X X
    X
    X

    P7.2 X

    P7.3

    P7.4 X

    P7.5

    X

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    X

    9.0 重要说明
    Conclusion and Summary
    ZAACO 2020 DNV GL ? 2013

    同其他管理体系边界
    ? 提问表包含了硬件和软件之间的接口,具体可以用A-SPICE,也可用CMMI ? 环境保护和职业安全
    – 不明确包含在提问表中 – 明显影响到“产品和/或环境”的问题必须被记录在案并且评估。
    – 6.1.3 来料存储适宜吗? – 6.4.4 工位和检验工位适合需要吗? – 6.4.5 工具、设备和测试设备是否适当存储? – 其他可能相关的问题:6.6.4* / 7.1 / 7.3*
    DNV GL ? 2013

    VDA6.3:2016 最重要假设
    ? 提问表中的问题按主题合并 ? 确保现场可审核性和验证性 ? 过程具体方面的局限 ? 术语和定义的标准化
    ? 进一步强调 – 审核过程 – 问题的评估和权重 – 审核员资质 – 基本属性
    DNV GL ? 2013

    计算方法变化
    ? 所有提问对结果的比重相同(注意:每个提问适合多个评分时的特殊规则) ? 中间计算不使用取整规则 ? 总落实程度EG[%]计算方式调整
    DNV GL ? 2013

    提问表变化点

    提问数量

    2010
    说明

    提问数量

    2016
    说明

    P2

    7

    1. 60个提问

    7

    1. 58个提问(4新:2.5/3.4/4.5/4.7)

    2. 19个*提问

    2. 18个*提问

    P3

    5

    3. 潜在供方分析35个提问

    5

    3. 潜在供方分析36个提问

    4. 关于零件运输和处理,8个提问

    4. 关于零件运输和处理,8个提问

    P4

    9

    8

    5. 更改了内容和结构

    6. 基本属性不再应用

    P5

    7

    7

    7. 所有提问比重相同 8. 考虑了嵌入式软件

    P6

    26

    9. 频繁出现的文字不再是“存在”而

    26

    是“完成”

    P7

    6

    5

    DNV GL ? 2013

    VDA6.3:2016版变化总结
    ? VDA6.3:2016版在P2、P3、P4部分和D部分作了较大变动,在条款和要求内容上作了精简和调整。 ? 例如:
    1. P部分条款总数变为58个(P2(7个)、P3(5个)、P4(8个)共20个, P5共7个,P6共26个,P7共5个); 2. 星号条款数变为18个(2010版19个);P1条款数36个( 2010版35个); 3. P2、P3、P4条款作了重新编排,对2010版中P2与P3、P4存在的内容要求重复的地方作了改进; 4. 删掉了基本属性(PV, ZI, KO, RI); 5. 部分条款的顺序、内容做了调整,例如:原P6.2.3(设备能力要求)放到了物质资源P6.4.X里。原P7.4(0公里问题)
    和原P7.5(0公里后)作了合并,往客户端的发运从P7移至P6.6.X,P6.3.X条款顺序… 6. 增加了对软件管理的内容点; 7. 评分指南作了简化。
    ? 参考文献以条款关联矩阵表的形式出现。
    DNV GL ? 2013

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    DNV GL ? 2013